생산성에 영향을 미치는 이유
자격이없는 원료
거친 골재 그라데이션의 큰 편차 : 현재이 프로젝트에 사용 된 거친 골재는 여러 석재 공장에 의해 생성되어 건설 현장으로 전송됩니다. 각 석재 공장은 망치, 턱 또는 충격과 같은 다양한 유형의 크러셔를 사용하여 분쇄 된 석재를 사용합니다. 또한, 각 석재 공장에는 엄격하고 통합 및 표준화 된 생산 관리가 없으며 망치 및 스크린을 분쇄하는 것과 같은 생산 장비의 마모 정도에 대한 통일 요구 사항이 없습니다. 각 석재 공장에서 생성 된 실제 거친 골재 사양은 고속도로 건설 기술 사양의 요구 사항에서 크게 벗어납니다. 위의 이유는 거친 집계 그라데이션이 크게 벗어나고 그라데이션 요구 사항을 충족시키지 못하게합니다.
Sinosun HMA-20000 아스팔트 혼합 플랜트는 총 5 개의 사일로를 가지며, 각 사일로에 저장된 거친 골재의 입자 크기는 다음과 같습니다. 1# 사일로는 0 ~ 3mm, 2# 사일로는 3 ~ 11mm, 3# 사일로는 11 ~ 16mm, 4# 사일로는 16 ~ 22mm이고 5# 사일로는 22 ~ 30mm입니다.
0 ~ 5mm 거친 집계를 예로 들어 보겠습니다. 석재 공장에 의해 생성 된 0 ~ 5mm 거친 집계가 너무 거칠다면, 1# 사일로로 들어가는 거친 집계가 너무 작고 2# 사일로로 들어가는 거친 집계가 아스팔트 혼합 공장의 스크리닝 과정에서 너무 커져서 2# 사일로가 오버 플로우를 유발하고 1# 사일로가 재료를 기다릴 수 있습니다. 거친 집계가 너무 정상이면, 2# 사일로로 들어가는 거친 골재가 너무 작고 1# 사일로로 들어가는 거친 집계가 너무 커서 1# 사일로가 오버플로되고 2# 사일로가 재료를 기다립니다. 위의 상황이 다른 사일로에서 발생하는 경우, 여러 사일로가 물질이 넘치거나 물질을 기다리게하여 아스팔트 혼합 플랜트의 생산성이 감소합니다.

미세한 골재에는 많은 물과 토양이 포함되어 있습니다. 강 모래에 많은 물이 들어 있으면 혼합물의 혼합 시간과 온도에 영향을 미칩니다. 진흙이 많이 들어 있으면 차가운 재료 빈을 차단하여 뜨거운 재료 빈이 재료 또는 오버플로를 기다릴 수 있으며 심한 경우에는 오일 스톤 비율에 영향을 미칩니다. 기계로 만든 모래 또는 석재 칩에 많은 물이 포함되어 있으면 차가운 재료 빈의 미세 골재가 일관성있게 운반 될 수 있으며, 뜨거운 재료 빈이 여러 개의 빈에서 오버플로 나 오버플로 될 수 있습니다. 미세 골재에 많은 토양이 포함되어 있으면 가방 먼지 제거 효과에 영향을 미칩니다. 미세 골재로 인한 이러한 문제는 결국 자격이없는 아스팔트 혼합물로 이어질 것입니다.
미네랄 분말은 너무 습하거나 축축합니다 : 충전제 미네랄 분말은 가열 될 필요가 없지만, 미네랄 분말이 젖은 재료를 사용하여 가공되거나 운송 및 저장 중에 습기 및 응집되는 경우, 아스팔트 혼합물이 혼합 될 때 미네랄 분말이 부드럽게 떨어질 수 없어 미네랄 분말이 천천히 비밀 또는 미터를 유발할 수 있습니다. 자격을 갖춘 Jinqing 혼합물을 생산하지 않아 Jinqing Mixing Station은 종료해야합니다.
아스팔트 온도가 너무 낮거나 너무 높거나 너무 높습니다. 아스팔트 온도가 너무 낮을 때 유동성이 열악 해져서 아스팔트와 자갈 사이의 느리거나시기 적절한 계량, 오버플로 및 고르지 않은 접착을 유발할 수 있습니다 (일반적으로 "흰색 재료"). 아스팔트 온도가 너무 높으면 "화상"하기 쉬워 아스팔트가 비효율적이고 사용할 수 없게되어 원자재를 낭비하게됩니다.

불안정한 생산 구배
차가운 재료의 1 차 분포를 무작위로 조정하십시오. 원료가 변경되면 일부 야채 온실 사업자는 생산성을 향상시키기 위해 차가운 ​​재료의 1 차 분포를 의지적으로 조정합니다. 일반적으로 다음 두 가지 방법이 채택됩니다. 하나는 차가운 재료의 공급을 조정하는 것이며, 이는 차가운 재료의 1 차 분포를 직접 변경하고 완성 된 재료의 그라데이션을 변경하는 것입니다. 두 번째는 차가운 재료 빈의 공급량을 조정하는 것이며, 이는 뜨거운 골재의 스크리닝 효율에 영향을 미치며, 오일 스톤 비율도 그에 따라 변합니다.
불합리한 믹스 비율 : 생산 혼합 비율은 설계에 지정된 완성 된 아스팔트 혼합물에서 다양한 유형의 모래와 석재의 혼합 비율이며, 이는 실험실에 의해 결정됩니다. 대상 믹스 비율은 생산 믹스 비율을 추가로 보장하도록 설정되었으며 생산 중 실제 조건에 따라 적절하게 조정할 수 있습니다. 생산 믹스 비율 또는 대상 믹스 비율이 비합리적이면 혼합 스테이션의 각 계량 빈의 석재가 불균형하게 발생하며 시간에 무게를 측정 할 수 없으면 믹싱 실린더가 유휴 상태로 작동하며 출력이 줄어 듭니다.
오일 스톤 비율은 아스팔트 혼합물에서 아스팔트 대 모래 및 자갈의 질량의 비율을 말하며, 이는 아스팔트 혼합물의 품질을 제어하는 ​​데 중요한 지표이다. 오일 스톤 비율이 너무 크면 포장 및 롤링 후에 도로 표면이 기름이 생깁니다. 오일 스톤 비율이 너무 작 으면 콘크리트 재료가 느슨해지고 롤링 후에는 형성되지 않습니다.
기타 요인 : 불안정한 생산 등급으로 이어지는 다른 요인으로는 광석 가공을위한 비표준 재료와 모래 및 석재에 토양, 먼지 및 가루의 과도한 함량이 있습니다.

진동 스크린의 불합리한 배열
진동 스크린에 의해 스크리닝 된 후, 뜨거운 골재는 각각 각각의 뜨거운 재료 빈으로 전송됩니다. 뜨거운 골재가 완전히 스크리닝 될 수 있는지 여부는 진동 스크린의 배열 및 화면의 재료 흐름의 길이와 관련이 있습니다. 진동 스크린 배열은 평면 화면과 경사 화면으로 나뉩니다. 화면이 너무 평평하고 화면으로 전송되는 재료가 과도하면 진동 스크린의 스크리닝 효율이 감소하고 화면도 차단됩니다. 현재 화면 구멍을 통과하지 않는 입자에는 벙커가 있습니다. 벙커 속도가 너무 커지면 혼합물에서 미세 골재가 증가하여 아스팔트 혼합물의 그라데이션이 변화하게됩니다.

부적절한 장비 조정 및 작동
부적절한 조정 : 건식 혼합 및 습식 혼합 시간의 부적절한 설정, 미네랄 파우더 나비 밸브의 부적절한 개방 및 호퍼 개방 및 마감 시간의 부적절한 조정으로 나타납니다. HMA2000 아스팔트 플랜트의 일반적인 혼합주기 시간은 45s이고, 이론적 생산 용량은 160t / h이고, 실제 혼합주기 시간은 55, 실제 출력은 130t / h입니다. 하루에 10 시간의 작업을 기준으로 계산 된 일일 출력은 1300T에 도달 할 수 있습니다. 이 기준으로 출력이 증가하면 품질 보장 전제에 따라 혼합주기 시간이 단축되어야합니다.
미네랄 파우더 배출 나비 밸브의 개구부가 너무 크게 조정되면 부정확 한 계량을 유발하고 등급에 영향을 미칩니다. 개구부가 너무 작 으면 미터링이 느리거나 계량이 발생하지 않고 재료를 기다립니다. 골재의 미세한 물질 함량 (또는 수분 함량)이 높으면 건조 드럼의 재료 커튼의 저항이 증가합니다. 이때, 유도 된 드래프트 팬의 공기 부피가 일방적으로 증가하면 미세한 재료의 과도한 배출을 유발하여 가열 된 골재에 미세한 재료가 부족하게됩니다.
불법 작동 : 생산 공정에서 사일로는 재료 부족 또는 오버플로가 될 수 있습니다. 생산을 늘리기 위해 현장 운영자는 운영 절차를 위반하고 운영실의 콜드 재료 조정 버튼을 사용하여 다른 사일로에 재료를 추가하여 기술 사양 및 아스팔트 함량 변동을 충족시키지 못한 혼합 아스팔트 혼합물이 발생합니다. 현장 운영자는 전문 회로 유지 보수 지식이 부족하거나 회로를 단락 시키거나 불법 디버깅을 수행하여 라인 막힘 및 신호 고장을 초래하여 아스팔트 혼합물의 정상적인 생산에 영향을 미칩니다.

높은 장비 고장 속도
버너 고장 : 연료 분무 불량 또는 불완전한 연소, 연소 파이프 라인 막힘 및 기타 이유는 모두 버너 연소 효율을 감소시킬 수 있습니다. 계량 시스템 고장 : 주로 아스팔트 계량 규모의 계량 시스템의 제로 포인트와 미네랄 파우더 계량 스케일 드리프트가 변동 오류를 일으 킵니다. 특히 힘줄 녹색 계량의 경우 오류가 1kg이면 오일 스톤 비율에 심각한 영향을 미칩니다. 아스팔트 믹싱 스테이션이 일정 기간 동안 생산 된 후, 주변 온도 및 전압의 변화와 계량 버킷에서 축적 된 재료의 영향으로 인해 계량 규모가 부정확 할 것입니다. 회로 신호 실패 : 각 사일로의 부정확 한 공급은 센서 고장으로 인해 발생할 수 있습니다. 습도, 저온, 먼지 오염 및 간섭 신호, 근접 스위치, 한계 스위치, 자기 고리, 나비 밸브 등과 같은 고감도가 높은 전기 부품과 같은 외부 환경의 영향으로 비정상적으로 작동하여 아스팔트 믹싱 스테이션의 출력에 영향을 줄 수 있습니다. 기계적 고장 : 실린더, 나사 컨베이어, 계량 규모가 변형되고 고착 된 경우 건조 드럼이 다가오고, 베어링이 손상되고, 화면 메쉬가 손상되고, 혼합 실린더 블레이드, 믹싱 암, 건조 드럼 안감 등이 마모로 인해 폐기물이 생성되고 정상적인 생산에 영향을 줄 수 있습니다.