아스팔트 혼합 식물의 일반적인 결함 분석
아스팔트 포장 건설에서 아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트는 건설 품질을 보장하고 효율성을 향상시키는 핵심 장비입니다. 국내 고급 고속도로 포장 도로 건설에서 거의 모든 수입 아스팔트 혼합 플랜트가 사용됩니다. 일반 사양은 160 시간 이상입니다. 장비 투자는 크며 포장 건설 기술의 매우 중요한 부분입니다.
아스팔트 혼합 플랜트의 효율과 생산 된 콘크리트의 품질은 아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트가 실패하는지 여부와 고장 유형 및 확률과 관련이 있습니다. 아스팔트 콘크리트 생산 및 전기 플랫 트럭 건설에서 수년간의 경험을 결합한 아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트의 고장 원인을 분석하여 아스팔트 콘크리트의 개발을 촉진하고 고급 아스팔트 포장의 건축 품질을 보장하는 경험을 제공합니다.

1. 불안정한 출력 및 낮은 장비 생산 효율성
건설 생산에서 이러한 종류의 현상은 종종 발생합니다. 장비 생산 능력은 심각하게 불충분하며 실제 생산 능력은 장비 사양 용량보다 훨씬 낮아 장비 폐기물과 효율성이 낮습니다. 이러한 유형의 실패의 주된 이유는 다음과 같은 측면을 포함합니다.
(1) 부적절한 아스팔트 콘크리트 믹스 비율. 아스팔트 콘크리트 믹스 비율 목표 믹스 비율 및 생산 믹스 비율. 표적 혼합 비는 모래 및 자갈 재료의 냉재 운송 비율을 제어하며, 생산 혼합 비율은 설계에 지정된 완성 된 아스팔트 콘크리트 재료에서 다양한 유형의 모래 및 석재 재료의 혼합 비율입니다. 생산 믹스 비율은 실험실에 의해 결정되며, 이는 완성 된 아스팔트 콘크리트의 오프 사이트 등급 표준을 직접 결정합니다. 대상 믹스 비율은 생산 믹스 비율을 추가로 보장하도록 설정되었으며 생산 중 실제 상황에 따라 적절하게 조정할 수 있습니다. 대상 혼합 비율 또는 생산 혼합 비율이 적절하지 않은 경우, 아스팔트 플랜트의 각 측정에 저장된 석재는 불균형하고, 약간의 흐르는 재료와 다른 재료와 함께 시간에 무게를 측정 할 수 없으며, 혼합 실린더가 유휴 상태가되어 출력 감소가 발생합니다.
(2) 모래와 돌의 그라데이션은 자격이 없습니다.
모래와 석재의 각 사양에는 그라데이션 범위가 있습니다. 공급 제어가 엄격하지 않고 그라데이션이 범위를 심각하게 초과하면 많은 양의 "폐기물"이 생성되며 계량 빈은 제 시간에 측정 할 수 없습니다. 그것은 출력이 낮을뿐만 아니라 많은 원료를 낭비합니다.
(3) 모래와 돌의 수분 함량이 너무 높습니다.
아스팔트 믹싱 스테이션의 건조 드럼의 생산 용량은 그에 따라 장비 모델과 일치합니다. 모래와 석재의 수분 함량이 너무 높으면 건조 용량이 감소하고 단위 시간당 정해진 온도에 도달하기 위해 계량기에 공급되는 모래와 석재의 양이 작습니다. 이것은 생산을 줄입니다.
(4) 연료 연소 값은 낮다. 아스팔트 식물에 사용되는 연소 오일에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 디젤, 헤비 디젤 또는 헤비 오일이 연소됩니다. 건설 중에 저렴하기 위해 혼합 오일이 타는 경우가 있습니다. 이러한 종류의 오일은 연소 값이 낮고 열이 낮으므로 건조 배럴의 가열 용량에 심각한 영향을 미칩니다. .
(5) 장비 작동 매개 변수가 부적절하게 설정되어 있습니다.
건식 믹싱 및 습식 혼합 시간의 부적절한 설정과 버킷 도어 개방 시간 및 마감 시간의 부적절한 조정에 주로 반영됩니다. 정상적인 상황에서는 각 혼합 생산주기는 45 초이며 장비의 정격 생산 용량에 도달합니다. 2000 유형 장비를 예로 들어, 교반주기는 45s, 시간당 출력 q = 2 × 3600 / 45 = 160t / h, 교반주기 시간은 50s, 시간당 출력 q = 2 × 3600 / 50 = 144t / h (참고 : 2000 유형 혼합 장비의 정격 용량은 160t입니다. 이를 위해서는 혼합주기 시간이 품질을 보장하면서 가능한 한 많이 단축되어야합니다.

2. 아스팔트 콘크리트의 방전 온도는 불안정합니다
아스팔트 콘크리트의 생산 공정 동안 온도에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 온도가 너무 높으면 아스팔트는 일반적으로 "붙여 넣기"로 알려진 아스팔트가 쉽게 "연소"될 것이며, 이는 사용 값이없고 버려야합니다. 온도가 너무 낮 으면 아스팔트는 일반적으로 "흰색 재료"로 알려진 모래와 자갈에 고르지 않습니다. "페이스트"와 "흰색 재료"의 손실은 엄청나고, 재료 톤당 비용은 일반적으로 약 250 위안입니다. 아스팔트 콘크리트 생산 현장이 현장에서 더 많은 폐기물을 폐기하는 경우 관리 및 운영 수준이 낮아집니다. 이런 종류의 실패에 대한 두 가지 이유가 있습니다.
(1) 아스팔트 가열 온도 제어는 부정확합니다. 온도가 너무 높으면 "페이스트"가 생성됩니다. 온도가 너무 낮 으면 "흰색 재료"가 생성됩니다.
(2) 모래 및 자갈 재료의 가열 온도 제어는 부정확하다. 버너 화염 크기의 부적절한 조정, 비상 댐퍼의 고장, 모래와 자갈의 수분 함량의 변화, 차가운 재료 통에 재료 부족 등이 쉽게 폐기물을 유발할 수 있습니다. 이를 위해서는 생산 공정에서 신중한 관찰, 빈번한 측정 및 높은 품질의 책임이 필요합니다.

3. 오일 스톤 비율은 불안정합니다
whetstone 비율은 아스팔트 콘크리트의 모래와 같은 필러의 품질 대 아스팔트 품질의 비율을 나타냅니다. 아스팔트 콘크리트의 품질을 제어하는 ​​데 중요한 지표입니다. 오일 스톤 비율이 너무 크면 포장 및 롤링 후 "오일 케이크"가 도로 표면에 나타납니다. 오일 스톤 비율이 너무 작 으면 콘크리트 재료가 분기되고 롤링 후 콘크리트가 형성되지 않습니다. 이것들은 모두 심각한 품질 사고입니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 모래와 돌의 토양과 먼지 함량은 표준을 심각하게 초과합니다. 먼지가 제거되었지만 필러의 진흙 함량이 너무 커서 대부분의 아스팔트는 일반적으로 "오일 흡수"로 알려진 필러와 결합됩니다. 자갈 표면에 부착되는 아스팔트가 적어 롤링으로 형성하기가 어렵습니다.
(2) 시스템 고장 측정. 주된 이유는 아스팔트 계량 스케일의 측정 시스템의 제로 포인트와 미네랄 파우더 계량 스케일 드리프트가 측정 오류를 일으키기 때문입니다. 특히 아스팔트 측정 스케일의 경우 1kg의 오차가 오일 스톤 비율에 심각한 영향을 미칩니다. 생산시 측정 시스템을 자주 교정해야합니다. 실제 생산에서 미네랄 분말에 포함 된 많은 양의 불순물로 인해 미네랄 분말 측정 빈의 도어가 종종 밀접하게 닫히지 않아 누출이 발생하여 아스팔트 콘크리트의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.

4. 먼지는 크고 건축 환경을 오염시킵니다.
건축 중에 일부 혼합 식물에는 먼지로 가득 차서 환경에 심각하게 오염되며 근로자의 건강에 영향을 미칩니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 모래와 석재 재료의 진흙과 먼지의 양은 너무 크고 표준을 심각하게 초과합니다.
(2) 2 차 먼지 제거 시스템 고장. 아스팔트 믹싱 플랜트는 현재 일반적으로 건식 2 차 백 먼지 수집기를 사용하며, 이는 작은 모공, 우수한 공기 투과성 및 고온 저항이있는 특수 재료로 만들어집니다. 비싸지 만 좋은 영향을 미치며 환경 보호 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 오염의 주요 원인은 백의 맥박 공기 압력이 너무 낮거나 일부 유닛이 비용을 절약하기 위해 손상 후 시간에 대체하지 않기 때문입니다. 가방이 손상되거나 막히고, 연료 연소가 불완전하고, 가방 표면에 불순물이 흡착되어 막힘이 발생하여 건조기가 차가워집니다. 먼지는 재료의 입구에서 날고 있습니다. 가방이 손상되거나 설치되지 않았으며 연기는 "노란 연기"로 나타나지만 실제로는 먼지입니다.

5. 아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트의 유지
건설 현장의 아스팔트 혼합 공장은 고장이 발생하기 쉬운 장비입니다. 이 장비의 유지 보수를 강화하면 건설 현장에서 안전한 구조를 보장하고 장비 무결성을 개선하고 장비 고장을 줄이며 콘크리트 품질을 보장하는 데 중요한 역할을합니다.
일반적으로 믹싱 플랜트의 유지 보수는 탱크의 유지, 윈치 시스템의 유지 보수 및 조정, 스트로크 리미터의 조정 및 유지, 와이어 로프 및 풀리 유지, 리프팅 호퍼의 유지 보수 및 트랙 및 트랙 괄호의 유지로 나뉩니다. 기다리다. 탱크는 아스팔트 혼합 플랜트의 작업 장치이며 심각한 마모가 발생합니다. 일반적으로 라이너, 블레이드, 믹싱 암 및 재료 도어 씰을 마모에 따라 자주 조정하고 교체해야합니다. 콘크리트의 각 혼합 후, 탱크는 제 시간에 플러시되어야하며, 탱크의 나머지 콘크리트와 재료 도어에 접착되는 콘크리트는 탱크의 콘크리트가 고형화되는 것을 방지하기 위해 철저히 플러시되어야합니다. 재료 도어가 갇히지 않도록 재료 도어를 열고 닫는 유연성을 자주 확인해야합니다. 두꺼운 오일 펌프는 탱크의 샤프트 끝까지 오일을 공급하기 위해 시프트 당 두 번 작동하여 베어링 및 방전 모래, 물 등을 윤활합니다. 탱크를 유지 관리 할 때 전원 공급 장치를 분리하고 누군가가 사고를 피하기 위해 관리해야합니다. 매번 기계를 시작하기 전에 탱크에 외국 물체가 없는지 확인하고로드로 호스트를 시작하는 것이 엄격하게 금지되어 있습니다.

윈치 모터의 유지 보수 및 조정 : Aspahlt 믹싱 스테이션의 윈치 시스템의 제동 시스템은 호퍼가 최대로드로 실행될 때 트랙의 모든 위치에 머무를 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 믹싱 토크의 크기는 모터의 뒷좌석의 큰 너트로 조정됩니다. 잠금 너트와 팬 브레이크 사이의 연결 나사를 제거하고 잠금 너트를 적절한 위치로 퇴각시키고 로터를 극한 위치로 샤프트 끝으로 이동하십시오. 그런 다음 팬 브레이크를 뒤로 이동하여 브레이크 링이 후면 덮개의 내부 콘 표면에 맞도록합니다. 팬 브레이크의 끝면에 닿을 때까지 잠금 너트를 조입니다. 그런 다음 한 번에 조이고 연결 나사를 조입니다. 호퍼가 올라가거나 낮아질 때 비정상을 제동 할 수있는 경우 먼저 잠금 너트를 적절한 위치로 다시 이동 한 다음 해당 끝에서 육각형 소켓 볼트를 조이십시오. 리프팅 모터를 시작할 때 잼이있는 경우 먼저 잠금 너트를 제거하십시오. 적절한 위치로 돌아가서, 그 끝에서 육각 소켓 볼트를 풀고 내부 브레이크 거리를 길게하고 잠금 너트를 조입니다. 로딩 랙 및 브래킷의 유지 보수 :로드 랙이 롤러와 접촉하여 롤러가 위아래로 올라갈 때 롤러의 런 저항을 줄이기 위해 홈이 롤러와 접촉하는 그루브 내부와 외부의 그리스를 자주 바릅니다. 사고가 발생하지 않도록 로딩 랙과 브래킷의 변형을 제 시간에 처리해야합니다.
스트로크 리미터의 유지 보수 : 믹싱 스테이션의 한계는 한계, 상한, 하한 및 회로 차단기로 나뉩니다. 각 한계 스위치의 감도와 신뢰성을 자주 그리고 즉시 확인하고 제어 회로 구성 요소, 조인트 및 배선이 양호한지 여부와 회로가 정상인지 확인해야합니다. 이것은 믹싱 스테이션의 안전한 작동에 매우 중요합니다.
아스팔트 플랜트의 품질 관리 및 문제 해결에서 잘 수행하면 프로젝트의 품질을 보장 ​​할뿐만 아니라 프로젝트 비용을 줄이고 건설 효율성을 향상 시키며 사회적 및 경제적 이점을 두 배로 수확 할 수 있습니다.