[1]. hot 아스팔트 혼합물은 골재, 분말 및 아스팔트로 구성됩니다. 원자재 관리에는 주로 저장, 운송, 적재 및 언로드 및 검사의 모든 측면에서 원자재의 품질 및 안전한 생산을 보장하는 방법이 포함됩니다.
1.1 아스팔트 재료의 관리 및 샘플링
1.1.1 아스팔트 재료의 품질 관리
(1) 아스팔트 자료에는 아스팔트 혼합 공장에 들어갈 때 원래 공장의 품질 인증서 및 공장 검사 양식이 동반되어야합니다.
(2) 실험실은 현장에 도착하는 각 아스팔트 배치의 샘플을 가져와 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.
(3) 실험실 샘플링 및 검사 패스 후, 자료 부서는 수락 양식을 발행하여 아스팔트 소스, 라벨, 수량, 도착 날짜, 송장 번호, 저장 위치, 검사 품질 및 아스팔트가 사용되는 위치 등을 기록해야합니다.
(4) 각 아스팔트 배치를 검사 한 후, 참조를 위해 4kg 이상의 재료 샘플을 유지해야합니다.
1.1.2 아스팔트 재료의 샘플링
(1) 아스팔트 재료의 샘플링은 재료 샘플의 대표성을 보장해야합니다. 아스팔트 탱크에는 전용 샘플링 밸브가 있어야하며 아스팔트 탱크 상단에서 샘플링을 가져와서는 안됩니다. 샘플링하기 전에 밸브와 파이프에서 오염 물질을 씻어 내기 위해 1.5 리터의 아스팔트를 배수해야합니다.
(2) 샘플링 컨테이너는 깨끗하고 건조해야합니다. 컨테이너를 잘 라벨링하십시오.
1.2 집계의 저장, 운송 및 관리
(1) 집계는 단단하고 깨끗한 사이트에 쌓아야합니다. 스태킹 사이트에는 방수 및 배수 시설이 우수해야합니다. 미세 골재는 차양 천으로 덮어야하며, 다른 사양의 골재는 파티션 벽으로 분리되어야합니다. 불도저로 재료를 쌓을 때는 각 층의 두께가 1.2m 두께를 초과해서는 안된다는 점에 유의해야합니다. 불도저에 의해 쌓일 때 골재에 대한 교란을 최소화해야하며, 같은 평면의 트로프 모양으로 파일을 밀어서는 안됩니다.
(2) 현장에 들어가는 각 재료 배치는 사양, 그라데이션, 진흙 함량, 바늘 플레이크 함량 및 집계의 기타 특성에 대한 사양에 따라 샘플링 및 분석되어야합니다. 자격을 갖춘 것으로 입증 된 후에야 쌓기 위해 사이트에 입원 할 수 있으며 수락 양식이 발행됩니다. 재료 품질 검사의 모든 지표는 사양 및 소유자의 문서 요구 사항을 준수해야합니다. 건설 과정에서 재료 파일의 등급 특성을 정기적으로 점검하고 변경 사항을 모니터링해야합니다.

[2]. 골재, 미네랄 분말 및 아스팔트 공급 시스템의 구성
(1) 로더 연산자는 로딩 할 때 거친 재료가 롤링되지 않는 파일의 측면을 향해야합니다. 로드 할 때는 파일에 삽입 된 버킷을 붐으로 위로 쌓은 다음 뒤로 물러나야합니다. 버킷을 회전시켜 파기를 사용하지 않으면 재료 분리가 줄어 듭니다.
(2) 명백한 거친 재료 분리가 발생한 부분의 경우 로딩하기 전에 리믹스해야합니다. 로더 연산자는 하중 중에 혼합을 방지하기 위해 항상 각 차가운 재료 빈을 가득 채워야합니다.
(3) 간헐적 인 물질 공급 및 재료 서지를 피하기 위해 차가운 ​​물질의 흐름을 자주 점검해야합니다.
(4) 생산성을 보정 할 때 급식 벨트의 속도는 중간 속도로 유지되어야하며 속도 조정 범위가 속도의 20 ~ 80%를 초과해서는 안됩니다.
(5). 광석 가루는 수분과 덩어리를 흡수하는 것을 방지해야합니다. 이러한 이유로, 아치 파괴에 사용 된 압축 공기는 사용하기 전에 물로 분리되어야합니다. 광석 분말 전달 장치의 분말은 프로젝트가 완료된 후 비워야합니다.
(6) 혼합 장비가 작동하기 전에, 열유 용광로는 아스팔트 탱크의 아스팔트를 지정된 온도로 가열하기 시작하고 아스팔트 공급 시스템의 모든 부분을 예열해야합니다. 아스팔트 펌프를 시동 할 때 오일 흡입 밸브를 닫고 유휴 상태로 만들어야합니다. 시작한 다음 연료 흡입 밸브를 천천히 열고 점차적으로로드하십시오. 작업이 끝나면 아스팔트 펌프를 몇 분 동안 반전시켜 파이프 라인의 아스팔트를 아스팔트 탱크로 다시 펌핑해야합니다.
[3]. 건조 및 가열 시스템의 구성
(1) 작업을 시작할 때 냉간 재료 공급 시스템이 종료 될 때 건조 드럼을 수동 제어로 시작해야합니다. 버너를 점화해야하고 실린더를 로딩하기 전에 5 ~ 10 분 동안 저 화재로 예열해야합니다. 로딩 할 때는 공급량이 점차 증가해야합니다. 방전 포트에서의 핫 재료의 온도에 따르면, 자동 제어 모드로 전환하기 전에 지정된 생산량 및 안정적인 온도 조건에 도달 할 때까지 오일 공급량이 점차 증가합니다.
(2) 콜드 재료 시스템이 갑자기 먹이를 멈추거나 작업 중에 다른 사고가 발생하면 먼저 버너를 끄려면 드럼이 계속 회전 할 수 있도록해야합니다. 유도 된 드래프트 팬은 공기를 계속 끌어 당겨서 드럼이 완전히 냉각 된 후에 셧다운해야합니다. 근무일이 끝날 때 기계는 같은 방식으로 점차적으로 종료해야합니다.
(4) 항상 적외선 온도계가 깨끗하고 먼지를 닦아내며 좋은 감지 기능을 유지하는지 확인하십시오.
(5) 콜드 재료의 수분 함량이 높으면 자동 제어 시스템이 제어되지 않고 온도가 위아래로 진동합니다. 현재 수동 제어를 사용해야하고 뜨거운 재료의 잔류 수분 함량을 확인해야합니다. 너무 높으면 생산량을 줄여야합니다.
6) 뜨거운 골재의 잔류 수분 함량은 특히 비오는 날에 정기적으로 점검해야합니다. 잔류 수분 함량은 0.1%미만을 제어해야합니다.
(7) 배기 가스 온도가 너무 높거나 너무 낮아서는 안됩니다. 일반적으로 약 135 ~ 180 ℃에서 제어됩니다. 배기 가스 온도가 높고 그에 따라 골재 온도가 상승하면 대부분 차가운 물질의 수분 함량이 높기 때문입니다. 생산량은 제 시간에 줄어 져야합니다.
(8) 백 먼지 수집기의 내부와 외부의 압력 차이는 특정 범위 내에서 유지되어야합니다. 압력 차이가 너무 커지면 가방이 심각하게 막히고 가방을 가공하고 제 시간에 교체해야 함을 의미합니다.
[4]. 뜨거운 재료 스크리닝 및 저장 시스템의 구성
(1) 핫 재료 스크리닝 시스템을 정기적으로 점검하여 과부하되어 있는지, 화면이 차단되었는지 또는 구멍이 있는지 확인해야합니다. 스크린 표면의 재료 축적이 너무 높다는 것이 발견되면 중지 및 조정해야합니다.
(2) 2# 핫 사일로의 혼합 속도는 주기적으로 점검해야하며 혼합 속도는 10%를 초과해서는 안됩니다.
(3) 핫 재료 시스템의 공급이 불균형하고 콜드 재료 빈의 유량을 변경 해야하는 경우 점차 조정해야합니다. 특정 빈의 공급 공급이 갑자기 증가해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 골재의 그라데이션이 심각하게 영향을받습니다.
[5]. 계량 제어 및 믹싱 시스템의 구성
(1) 컴퓨터에 의해 기록 된 각각의 혼합물 배치의 계량 데이터는 측정 제어 시스템이 정상적으로 작동하는지 여부를 확인하는 강력한 수단이다. 기계가 매일 켜지고 작업이 안정된 후, 계량 데이터를 2 시간 동안 지속적으로 인쇄해야하며 체계적인 오류 및 임의 오류를 분석해야합니다. 요구 사항이 요구 사항을 초과하는 경우 시스템 작업을 제 시간에 확인하고 이유를 분석해야하며 제거해야합니다.
(2) 혼합 과정에서 혼합 시스템이 중지되어서는 안됩니다. 믹싱 장비가 트럭을 기다리는 동안 작동이 중지되면 혼합 탱크의 혼합물을 비워야합니다.
(3) 혼합 탱크가 매일 완성 된 후, 혼합 탱크의 잔류 아스팔트를 제거하기 위해 혼합 탱크를 뜨거운 미네랄 재료로 닦아야합니다. 일반적으로 거친 골재 및 미세 골재를 사용하여 각각 1 ~ 2 배를 씻어야합니다.
(4) 리프팅 호퍼를 사용하여 혼합 재료를 완제품 사일로에 내릴 때, 호퍼는 사일로의 중앙에 배출을 위해 배치되어야합니다. 그렇지 않으면 세로 분리가 배럴에서 발생합니다.
(5) 스크레이퍼 컨베이어를 사용하여 혼합 재료를 배치 호퍼에 내린 다음 완제품 사일로에 사용하는 경우, 모든 재료가 비워진 후 스크레이퍼에 의해 운반 된 혼합 재료가 재료로 직접 떨어지는 것을 방지하기 위해 성분의 각 배출에 대해 혼합 재료의 일부를 저장해야합니다. 창고의 분리.
6) 완제품 사일로에서 트럭으로의 자료를 내릴 때 트럭은 언로드하는 동안 움직일 수 없지만 더미로 내려야합니다. 그렇지 않으면 심각한 분리가 발생합니다. 트럭 운전자는 또한 정격 용량에 도달하기 위해 소량의 재료를 더미에 추가 할 수 없습니다. 혼합물.
(7) 완제품 창고에서 재료를 배출 할 때, 방전 도어를 빠르게 열어야하며 혼합 재료를 분리를 피하기 위해 천천히 흘러 나오지 않아야합니다.
(8) 트럭에 재료를 언로드 할 때 트럭 트로프의 중앙에 언로드 할 수 없습니다. 재료는 트럭 트로프 앞쪽, 후면으로, 중앙으로 배출되어야합니다.
[6]. 아스팔트 혼합물의 혼합 제어
(1) 아스팔트 혼합물의 생산 공정에서, 아스팔트 및 다양한 미네랄 재료의 복용량 및 혼합 온도와 같은 지표는 플레이트에 의해 정확하게 인쇄 될 수 있으며, 아스팔트 혼합물의 무게를 정확하게 인쇄 할 수있다.
(2) 아스팔트의 가열 온도 제어. 아스팔트 펌프는 펌핑 및 균일 방출의 원리를 충족하며 160 ° C에서 170 ° C 사이의 아스팔트 가열 온도와 170 ° C에서 180 ° C 사이의 광물 응집의 가열 온도의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
(3) 혼합 시간은 아스팔트 혼합물이 밝은 검은 색, 미백, 응집 또는 두껍고 미세한 응집체의 분리와 균일하게 혼합되도록해야한다. 혼합 시간은 건조 혼합의 경우 5 초, 습식 혼합의 경우 40 초로 제어됩니다 (소유자가 요구).
(4) 혼합 생산 공정 중에, 운영자는 언제든지 다양한 기기 데이터를 모니터링하고 다양한 기계의 작동 상태와 공장 혼합물의 색상 형태를 관찰하고 실험실과 즉시 통신하고 비정상적인 조건이 발견되면 조정할 수 있습니다.
(5) 생산 공정 동안, 재료의 품질 및 온도, 혼합 비율 및 혼합물 비율은 지정된 주파수 및 방법에 따라 검사해야하며, 각각 기록이 이루어져야한다.
[7]. 아스팔트 혼합물을 구성하는 동안 온도 제어
아스팔트 혼합물의 구조 제어 온도는 아래 표에 나와 있습니다.
각 프로세스의 온도 이름 각 프로세스의 온도 제어 요구 사항
아스팔트 가열 온도 160 ℃～ 170 ℃
미네랄 재료 가열 온도 170 ℃～ 180 ℃
혼합물의 공장 온도는 정상 범위 내에서 150 ℃ 내에있다.
부위로 운반되는 혼합물의 온도는 145 ℃보다 낮지 않아야합니다.
포장 온도 135 temperature 165 ℃
롤링 온도는 130 ° 이상입니다
롤링 후 표면 온도는 90 ℃ 이상입니다.
오픈 트래픽 온도는 50 °보다 높지 않습니다
[8]. 아스팔트 혼합 공장에서 운송 트럭의 적재
아스팔트 혼합물을 운반하는 차량은 15T 이상이며 대규모 열 단열재 요구 사항을 충족하며 운송 중 TARPAULIN 단열재로 덮여 있습니다. 아스팔트가 캐리지에 달라 붙는 것을 방지하기 위해, 캐리지의 바닥 및 측면 패널을 청소 한 후, 스테인레스 스틸 체인에 열유와 물의 혼합물 (오일 : 물 = 1 : 3)의 얇은 층을 얇게 바르고 바퀴를 청소하십시오.
배출 포트에 재료 트럭을 적재 할 때는 주차 공간을 앞뒤로 앞뒤로 움직여야합니다. 거친 골재의 분리를 줄이려면 높이 쌓여서는 안됩니다. 차량이 적재되고 온도를 측정 한 후, 아스팔트 혼합물은 절연 타포린으로 즉시 단단히 덮고 포장 부위로 부드럽게 운반됩니다.
아스팔트 콘크리트 혼합 스테이션의 건축 방법 및 관리 측정을 분석 한 주요 요점은 아스팔트 혼합물의 혼합, 온도 및 하중뿐만 아니라 아스팔트 콘크리트의 믹싱 및 롤링 온도를 엄격하게 제어하여 전체 고속도로 포장 구조 진행의 품질 및 개선을 보장하는 것입니다.