[1]. 아스팔트 혼합 식물의 생산 품질에 영향을 미치는 주요 요인
1. 아스팔트 콘크리트의 믹스 비율이 잘못되었습니다
아스팔트 혼합물의 혼합 비율은 도로 표면의 전체 건축 공정을 통해 실행되므로 혼합 비율과 생산 혼합 비율 사이의 과학적 연결은 생산 및 건설에 중요한 역할을합니다. 아스팔트 혼합물의 불합리한 생산 믹스 비율은 아스팔트 콘크리트로 이어질 것이며, 이는 아스팔트 콘크리트 포장 도로의 서비스 수명과 아스팔트 콘크리트 포장의 비용 관리에 영향을 미치는 데 영향을 미치지 않습니다.
2. 아스팔트 콘크리트의 방전 온도는 불안정합니다
"고속도로 아스팔트 포장 구조에 대한 기술 사양"은 간헐적 인 아스팔트 혼합 플랜트의 경우 아스팔트의 가열 온도가 150-170 ° C 범위 내에서 제어되어야하며 골재의 온도는 아스팔트 온도보다 10-10% 더 높아야한다는 것을 명확하게 규정하고 있습니다. -20 ℃, 혼합물의 공장 온도는 일반적으로 140 내지 165 ℃이다. 온도가 표준을 충족하지 않으면 꽃이 나타나지 만 온도가 너무 높으면 아스팔트가 타면서 도로 포장 및 구르는 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
3. 혼합물을 혼합하십시오
재료를 혼합하기 전에, 보일러 모델과 매개 변수는 모든 동적 표면이 양호한 작업 상태에 있도록 혼합 장비 및지지 장비에서 엄격하게 검사해야합니다. 동시에, 계량 장비는 혼합물의 아스팔트와 집계의 양이 "기술 사양"의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 정기적으로 점검해야합니다. 혼합 플랜트의 생산 장비는 편리한 운송 조건이있는 넓은 장소에 배치해야합니다. 동시에, 임시 방수 장비, 비 보호, 화재 예방 및 기타 안전 조치를 현장에서 준비해야합니다. 혼합물을 고르게 혼합 한 후, 모든 미네랄 입자는 아스팔트에 의해 감싸야하며, 고르지 않은 포장, 백색 물질, 응집 또는 분리가 없어야합니다. 일반적으로, 아스팔트 혼합물의 혼합 시간은 건조 혼합의 경우 5 ~ 10 초이고 습식 혼합의 경우 45 초 이상이며, SMA 혼합물의 혼합 시간은 적절하게 확장되어야한다. 생산성을 높이기 위해 혼합물의 혼합 시간을 줄일 수 없습니다.

[2]. 아스팔트 콘크리트 혼합 식물의 일반적인 결함 분석
1. 냉간 물질 공급 장치의 고장 분석
가변 속도 벨트 모터 또는 콜드 재료 벨트가 무언가에 갇혀 있든 가변 속도 벨트 컨베이어의 종료에 영향을 미칩니다. 가변 속도 벨트 컨베이어의 회로가 실패하면 주파수 변환기의 세부 검사를 수행하여 작동 할 수 있는지 확인해야합니다. 일반적으로 단락이없는 경우 컨베이어 벨트를 검사하여 탈퇴했거나 미끄러 져야하는지 확인해야합니다. 컨베이어 벨트에 문제가있는 경우 기능의 정상적인 작동을 보장하기 위해 신속하고 합리적으로 조정해야합니다.
2. 믹서 문제의 분석
믹서 문제는 주로 구조 중 비정상 소음으로 나타납니다. 현재 믹서의 과부하로 인해 모터 브래킷이 불안정한지를 먼저 고려해야합니다. 다른 경우, 우리는 고정 된 역할을하는 베어링이 손상 될 수 있는지 고려해야합니다. 이를 위해서는 작업자가 완전한 검사를 수행하고 베어링을 수리하며 심각한 손상된 믹서 부품을 적시에 교체하여 믹스의 고르지 못한 표면을 방지해야합니다.
3. 센서 문제 분석
센서에 문제가있는 경우 두 가지 상황이 있습니다. 한 가지 상황은 사일로의 하중 값이 부정확 할 때입니다. 현재 센서를 점검해야합니다. 센서가 고장 나면 제 시간에 교체해야합니다. 다른 상황은 스케일 빔이 붙어있을 때입니다. 센서에 문제가있는 경우 즉시 외국 물질을 제거해야합니다.
4. 버너는 정상적으로 발화하고 태울 수 없습니다.
소각로가 제품을 가열 할 때 정상적으로 발화 할 수 없다는 문제의 경우, 운영자는 다음과 같은 방법을 채택하여 문제를 해결하기 위해 다음 방법을 채택해야합니다. 운영 실 및 전송 벨트의 전원 공급 장치, 전원 공급 장치, 롤러, 팬 및 기타 구성 요소와 같은 각 소각 장치를 자세히 검사 한 다음 팬의 연소 밸브의 위치를 ​​점검하고, 냉기의 상태를 확인하고, 넓은 공기 문의 상태를 확인합니다. 건조 드럼과 내부 압력 상태, 기기가 수동 기어 모드에 있는지 여부와 모든 표시기는 자격이 있습니다. 주에서는 두 번째 검사 단계를 입력하십시오. 오일 회로가 명확한 지, 소아 장치가 정상인지, 고전압 패키지가 손상되었는지 여부를 확인하십시오. 문제를 찾을 수없는 경우 세 번째 단계로 이동하여 소각로 전극을 제거하십시오. 오일 회로가 오일 먼지로 차단되는지 여부와 전극 사이에 효과적인 거리가 있는지를 포함하여 장치를 꺼내고 청결을 확인하십시오. 위의 점검이 정상 인 경우 연료 펌프의 작동 상태에 대한 자세한 검사를 수행해야합니다. 펌프 포트의 압력이 정상적인 조건에 충족하는지 확인하고 테스트하십시오.
5. 비정상적인 부압 성능 분석
송풍기의 내부 압력에 영향을 미치는 요인에는 주로 송풍기와 유도 된 초안 팬의 두 가지 측면이 포함됩니다. 송풍기가 드럼에서 양압을 생성 할 때, 유도 된 초안은 드럼에서 부압을 생성하고, 생성 된 부압은 매우 클 수 없으며, 그렇지 않으면 먼지가 드럼의 4면에서 날아가 주변 환경에 영향을 미칩니다.
건조 드럼에서 음압이 발생하면 직원은 다음 작업을 수행해야합니다. 댐퍼의 성능을 결정하기 위해 유도 된 초안 팬의 공기 입구를 엄격하게 검사해야합니다. 댐퍼가 움직이지 않으면 수동 작업으로 설정하고 댐퍼를 핸드 휠 위치로 조정하고 정상적으로 실행 중인지 확인한 후 붙어있는 상황을 제거 할 수 있습니다. 수동으로 열 수 있다면 단계를 따르십시오. 관련 절차에 대한 자세한 조사를 수행하십시오. 둘째, 유도 초안 팬의 댐퍼를 정상적으로 사용할 수 있다는 전제에 따라 직원은 펄스 보드의 세부 검사를 수행하고 배선 또는 전자기 스위치에 대한 질문이 있는지 확인하고 사고의 원인을 찾아 적시에 과학적으로 해결해야합니다.
6. 부적절한 오일 스톤 비율 분석
whetstone 비율은 아스팔트 콘크리트의 아스팔트 대 모래 대 모래의 질량 비율을 나타냅니다. 아스팔트 콘크리트의 품질을 제어하는 ​​데 매우 중요한 지표입니다. 오일 대 석재의 비율이 너무 크면 포장 및 롤링 후 "오일 케이크"현상이 나타납니다. 그러나 오일 스톤 비율이 너무 작 으면 콘크리트 재료가 분기되어 롤링 고장이 발생합니다. 두 상황 모두 심각한 품질 사고입니다.
7. 스크린 문제 분석
화면의 주요 문제는 화면에서 구멍의 출현으로, 이전 레벨의 집계가 다음 단계의 사일로로 들어가게됩니다. 추출 및 스크리닝을 위해 혼합물을 샘플링해야합니다. 혼합물의 wetstone이 비교적 큰 경우, 오일 케이크 현상은 노면을 포장하고 구르는 후에 발생합니다. 따라서 추출 및 스크리닝 데이터에서 모든 기간 또는 이상이 발생하는 경우 화면 확인을 고려해야합니다.

[3]. 아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트의 유지 보수
1. 탱크 유지 보수
아스팔트 식물 탱크는 콘크리트 믹싱 플랜트의 중요한 장치이며 심각한 마모가 발생합니다. 일반적으로 믹싱 아스팔트의 안감 플레이트, 믹싱 암, 블레이드 및 흔들리는 도어 씰을 마모 조건에 따라 조정하고 시간에 따라 교체해야하며, 각 콘크리트 혼합 후에는 탱크를 정시하여 혼합 식물을 청소해야합니다. 탱크의 나머지 콘크리트와 재료 도어에 부착 된 콘크리트는 탱크의 콘크리트가 고형화되는 것을 방지하기 위해 철저히 씻어야합니다. 또한 재료 도어가 열리고 닫히는지를 자주 확인하여 재료 도어의 잼을 피하십시오. 탱크를 유지할 때는 전원 공급 장치를 연결 해제해야하며 전용 담당자는 신중한주의를 기울여야합니다. 각 리프트 전에 탱크에 외국 물체가 없는지 확인하고 하중으로 메인 엔진을 시동하지 마십시오.
2. 스트로크 리미터의 유지
아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트의 한계에는 상한, 하한, 한계 제한 및 회로 차단기 등이 포함됩니다. 작업 중에 각 한계 스위치의 감도와 신뢰성을 자주 확인해야합니다. 검사 내용에는 주로 제어 회로 구성 요소, 조인트 및 배선이 양호한 상태 여부와 회로가 정상인지 여부가 포함됩니다. 이것은 혼합 플랜트의 안전한 작동에 영향을 미칩니다.

[4]. 아스팔트 혼합물 혼합 품질 관리 측정
1. 거친 골재는 아스팔트 콘크리트에서 매우 중요한 역할을합니다. 일반적으로 입자 크기가 2.36 ~ 25mm 인 자갈을 일반적으로 거친 골재라고합니다. 그것은 주로 과립 재료를 강화하고 마찰을 증가 시키며 변위의 영향 요인을 줄이기 위해 콘크리트의 표면층에 사용됩니다. 이를 위해서는 굵은 골재의 기계적 구조가 기술적 목표를 달성하기 위해 화학적 특성 분야에서의 요구에 맞을 수 있어야한다. 고온 물리적 성능, 재료 밀도 및 강도에 영향을 미치는 요인과 같은 특정 물리적 특성이 필요합니다. 거친 골재가 분쇄 된 후에는 표면이 거칠어 야하며, 몸의 모양은 명백한 가장자리와 모서리가있는 큐브 여야하며, 여기서 바늘 모양의 입자의 함량은 낮은 수준으로 유지되어야하며 내부의 마찰은 비교적 강합니다. 대략 0.075에서 2.36mm 범위의 입자 크기를 갖는 분쇄 된 암석은 주로 슬래그 및 미네랄 분말을 포함하는 미세한 응집체라고 집합합니다. 이 두 가지 유형의 미세한 골재는 매우 엄격한 청소 요구 사항을 가지고 있으며 부착되거나 부착 될 수 없습니다. 유해한 물질의 경우, 입자들 사이의 연동력을 적절하게 강화해야하며, 재료의 안정성과 강도를 향상시키기 위해 골재 간의 간격을 압축해야합니다.
2. 혼합물이 혼합 될 때, 혼합물은 아스팔트 혼합물에 지정된 구조 온도에 따라 엄격하게 수행되어야한다. 혼합물의 혼합이 매일 시작되기 전에,이 온도를 기준으로 온도는 10 ℃에서 20 ℃로 적절하게 증가해야한다. 이런 식으로, 재료의 품질을 혼합하는 아스팔트는 매우 유익합니다. 또 다른 방법은 건조 배럴에 들어가는 골재의 양을 적절하게 줄이고 불꽃의 온도를 높이고 혼합을 시작할 때 거친 골재 및 아스팔트의 가열 온도가 지정된 값보다 약간 높아 지도록하는 것입니다.
3. 건설 작업이 수행되기 전에 골재 입자의 그라데이션 검토를 먼저 수행해야합니다. 이 검토 과정은 매우 중요하며 프로젝트의 건설 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 정상적인 상황에서는 종종 실제 비율과 목표 비율 사이에 큰 차이가 있습니다. 대상 비율과 일치하는 실제 비율을 더 잘 만들려면 호퍼의 모터 회전 속도와 공급 유량 측면에서 양호한 조정이 필요합니다. , 일관성을 높이고 일치하는 효과를 더 잘 달성하기 위해.
4. 동시에 화면의 스크리닝 용량은 절반 및 바닥 출력 설정에 어느 정도 영향을 미칩니다. 경험이 적은 경우 화면 스크리닝에서 좋은 일을하고 싶다면 다른 출력 속도를 설정해야합니다. 성취하기 위해. 지오 텍스타일의 정상적인 생산을 보장하고 미네랄 재료의 등급에 큰 오류가 없도록하려면 건설 전 예상 출력에 따라 미네랄 재료를 비례해야하며 생산 매개 변수는 세트 매개 변수와 균형을 이루어야합니다. 건설 과정에서 변경되지 않도록합니다.
5. 아스팔트 혼합물의 정상적인 사용을 기반으로, 특정 응집체와 미네랄 분말의 실제 사용량을 설정해야하며, 동시에 미네랄 분말의 사용량을 적절하게 감소시킬 필요가있다. 둘째, 혼합 건설 과정에서 사용할 수 없다는 점에주의하십시오. 댐퍼의 크기를 변경하고 전문 직원에게 정기적 인 검사를 할당하여 아스팔트 멤브레인의 두께가 구조 요구 사항을 충족시키고 혼합물이 희끄무레 한 색상을 나타내지 않도록하며 건축 품질을 향상시킵니다.
6. 혼합물의 혼합 시간과 혼합 온도는 엄격하게 제어되어야한다. 아스팔트 혼합물의 균일 성은 혼합 시간의 길이와 매우 밀접한 관계를 갖는다. 두 사람은 직접 비례합니다. 즉, 시간이 길수록 더 균일 할 수 있습니다. 그러나 시간이 잘 통제되지 않으면 아스팔트가 나이가 들어서 혼합물의 품질에 영향을 미칩니다. 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 혼합 중에 온도는 과학적으로 제어되어야합니다. 간헐적 혼합 장비의 각 플레이트의 혼합 시간은 45-50 초 사이에 제어되는 반면, 건조 혼합 시간은 혼합물의 혼합 시간에 따라 5-10 초 이상이어야합니다. 표준으로 고르게 저어주세요.
요컨대, 새로운 시대의 믹싱 플랜트 직원으로서, 우리는 아스팔트 혼합 장비의 품질과 유지 보수를 강화하는 것의 중요성을 완전히 알고 있어야합니다. 아스팔트 혼합 식물의 품질을 잘 제어함으로써 만 믹스 플랜트 생산의 품질을 향상시켜 아스팔트 혼합 만 보장 할 수 있습니다.보다 고품질의 효율적인 아스팔트 혼합물을 생산하여 프로젝트 품질을 향상시키기위한 견고한 기초를 만들 수 있습니다.