La miscela di miscela di asfalto su larga scala è un'attrezzatura chiave per la costruzione di progetti di pavimentazione in asfalto. L'installazione e il debug delle apparecchiature di miscelazione influiscono direttamente sul suo stato operativo, sui progressi della costruzione della pavimentazione e la qualità. Sulla base della pratica del lavoro, questo articolo descrive i punti tecnici di installazione e debug di attrezzature di miscelazione di miscele in asfalto su larga scala.

Selezione per il tipo di pianta di asfalto

Adattabilità
Il modello di attrezzatura dovrebbe essere selezionato in base a uno studio completo in base alle qualifiche dell'azienda, alla portata del progetto contratto, al volume delle attività di questo progetto (sezione tenera), combinato con fattori come il clima dell'area di costruzione, giorni di costruzione efficaci, prospettive di sviluppo dell'azienda e forza economica dell'azienda. La capacità di produzione dell'attrezzatura dovrebbe essere maggiore del volume dell'attività di costruzione. 20% più grande.

Scalabilità
Le apparecchiature selezionate dovrebbero avere il livello tecnico per adattarsi agli attuali requisiti di costruzione ed essere scalabili. Ad esempio, il numero di silos freddi e caldi dovrebbe essere sei per soddisfare il controllo del rapporto di mix; Il cilindro di miscelazione dovrebbe avere un'interfaccia per l'aggiunta di additivi per soddisfare i requisiti per l'aggiunta di materiali in fibra, agenti anti-ruting e altri additivi.

Protezione ambientale
Quando si acquistano attrezzature, è necessario comprendere appieno gli indicatori di protezione ambientale dell'attrezzatura da acquistare. Dovrebbe rispettare le normative ambientali e i requisiti del dipartimento di protezione ambientale nell'area in cui viene utilizzato. Nel contratto di approvvigionamento, i requisiti di emissione di protezione ambientale della caldaia dell'olio termico e il dispositivo del collettore di polvere del sistema di essiccazione devono essere chiaramente definiti. Il rumore operativo dell'apparecchiatura dovrebbe rispettare le normative sul rumore al limite aziendale. I serbatoi di accumulo di asfalto e i serbatoi di accumulo di olio pesanti dovrebbero essere dotati di vari gas di combustione di overflow. strutture di raccolta e lavorazione.

Installa per l'impianto di asfalto
Il lavoro di installazione è la base per determinare la qualità dell'uso delle attrezzature. Dovrebbe essere molto apprezzato, organizzato con cura e implementato da ingegneri esperti.
Preparazione
Il principale lavoro di preparazione include i seguenti sei articoli: in primo luogo, affidare un'unità di progettazione architettonica qualificata per progettare disegni di costruzione di base basati sulla pianta del pavimento fornita dal produttore; In secondo luogo, richiedere l'attrezzatura di distribuzione e trasformazione in base ai requisiti del manuale di istruzioni dell'apparecchiatura e calcolare la capacità di distribuzione. I requisiti di potenza per attrezzature ausiliarie come l'asfalto emulsionato e l'asfalto modificato dovrebbero essere presi in considerazione e il 10% al 15% della capacità del passeggero in eccesso dovrebbe essere lasciato; In secondo luogo, i trasformatori della capacità adeguata devono essere installati per il consumo di energia domestica nel sito per garantire il funzionamento stabile delle apparecchiature di produzione quarto, i cavi ad alta e bassa tensione nel sito devono essere progettati per essere sepolti e la distanza tra il trasformatore e la sala di controllo principale dovrebbe essere di 50 milioni. In quinto luogo, poiché le procedure di installazione dell'energia richiedono circa 3 mesi, dovrebbero essere elaborate il prima possibile dopo che l'apparecchiatura è stata ordinata per garantire il debug. In sesto luogo, le caldaie, le reciproche, le attrezzature di misurazione, ecc. Devono passare in modo tempestivo le procedure di approvazione e ispezione.

Processo di installazione
Costruzione di fondazioni Il processo di costruzione della fondazione è il seguente: Disegni di revisione → PASTA OUT → Scavo → Fondazione Compatto → Binding a barre d'acciaio → Installazione di parti incorporate → Cassaforma → PROPRIO DI SILICO → Manutenzione.
La fondazione dell'edificio di miscelazione è generalmente progettata come base. Le fondamenta devono essere piatte e dense. Se c'è terreno sciolto, deve essere sostituito e riempito. È severamente vietato utilizzare la parete della fossa per il versamento diretto della parte della fondazione sotterranea e deve essere installata la cassaforma. Se la temperatura media e notturna è inferiore a 5 ° C per cinque giorni consecutivi durante la costruzione, è necessario adottare misure di isolamento in base ai requisiti di costruzione invernale (come le schede di schiuma nella cassaforma, la costruzione di capannoni per il riscaldamento e l'isolamento, ecc.). L'installazione di parti incorporate è un processo chiave. La posizione del piano e l'elevazione devono essere accurate e il fissaggio deve essere fermo per garantire che le parti incorporate non si muovano o deformino durante il versamento e le vibrazioni.
Dopo che la costruzione della fondazione è stata completata e le condizioni di accettazione sono soddisfatte, è necessario effettuare l'accettazione della fondazione. Durante l'accettazione, viene utilizzato un misuratore di rimbalzo per misurare la resistenza del calcestruzzo, viene utilizzata una stazione totale per misurare la posizione del piano delle parti incorporate e viene utilizzato un livello per misurare l'elevazione della fondazione. Dopo aver superato l'accettazione, inizia il processo di sollevamento.
Costruzione di sollevamento Il processo di costruzione di sollevamento è il seguente: miscelazione dell'edificio → attrezzatura di sollevamento di materiale caldo → silo in polvere → attrezzatura di sollevamento in polvere → tamburo di asciugatura → collettore di polvere → trasportatore a cinghia → materiale freddo silo → serbatoio asfalto → fornace di olio termico → sala di controllo principale → Appendice.
Se le gambe del magazzino del prodotto finito al primo piano dell'edificio di miscelazione sono progettate con bulloni incorporati, la resistenza del cemento versato in seconda volta deve raggiungere il 70% prima che l'alzato dei pavimenti sopra possa continuare. Il guardrail della scala inferiore deve essere installato in tempo e installato saldamente prima che possa essere sollevato a livello verso l'alto per strato. Per le parti che non possono essere installate sul guardrail, è necessario utilizzare un camion a sollevamento idraulico e le strutture di sicurezza dovrebbero essere attrezzate per garantire la protezione della sicurezza. Quando si seleziona una gru, la sua qualità di sollevamento dovrebbe soddisfare i requisiti. La comunicazione e la divulgazione completa devono essere fatte con il driver di sollevamento prima delle operazioni di sollevamento. Le operazioni di sollevamento sono vietate in forti venti, precipitazioni e altre condizioni meteorologiche. Al momento opportuno per sollevare la costruzione, è necessario prendere accordi per i cavi per le attrezzature laici e installare attrezzature per la protezione da lampo.
Ispezione del processo Durante il funzionamento dell'attrezzatura di miscelazione, è necessario eseguire le auto-ispezioni statiche periodiche, principalmente per condurre un'ispezione completa dei componenti strutturali dell'attrezzatura di miscelazione per garantire che l'installazione sia ferma, la verticalità è qualificata, le ringhiere protettive sono intatte, il livello liquido del serbatoio di alto livello di olio termico è normale e la cavo del segnale è corretta.

debug per la pianta di asfalto

Debug inattivo
Il processo di debug al minimo è il seguente: Test-Run Il motore → Regola la sequenza di fase → Esegui senza carico → Misura la corrente e la velocità → Osservare i parametri operativi della distribuzione e dell'attrezzatura di trasformazione → Osservare i segnali restituiti da ciascun sensore → Osservare se il controllo è sensibile ed efficace → Osserva la vibrazione e il rumore. Se ci sono anomalie durante il debug al minimo, dovrebbero essere eliminati.
Durante il debug al minimo, è necessario verificare anche la condizione di tenuta della pipeline dell'aria compressa, verificare se il valore di pressione e il movimento di ciascun cilindro sono normali e verificare se i segnali di posizione di ciascuna parte mobile sono normali. Dopo il minimo per 2 ore, controlla se la temperatura di ciascun cuscinetto e riduttore è normale e calibra ogni cella di carico. Dopo che il debug di cui sopra è normale, è possibile acquistare carburante e iniziare a debug della caldaia dell'olio termico.

Caldaia di olio termico in messa in servizio
La disidratazione dell'olio termico è un compito chiave. L'olio termico deve essere disidratato a 105 ° C fino a quando la pressione è stabile e quindi riscaldata a una temperatura operativa di 160 a 180 ° C. L'olio deve essere rifornito in qualsiasi momento e esaurito ripetutamente per ottenere pressioni di ingresso e uscita stabili e livelli liquidi stabili. . Quando la temperatura dei tubi isolati di ciascun serbatoio di asfalto raggiunge la normale temperatura operativa, le materie prime come asfalto, ghiaia, polvere di minerale possono essere acquistate e preparate per la messa in servizio.

Alimentazione e debug
Il debug del bruciatore è la chiave per l'alimentazione e il debug. Assumendo pesanti bruciatori di petrolio come esempio, dovrebbe essere acquistato petrolio pesante qualificato secondo le sue istruzioni. Il metodo per rilevare rapidamente l'olio pesante in loco è quello di aggiungere diesel. L'olio pesante di alta qualità può essere sciolto nel diesel. La temperatura di riscaldamento dell'olio pesante è di 65 ~ 75 ℃. Se la temperatura è troppo alta, il gas verrà prodotto e causerà guasti al fuoco. Se i parametri del bruciatore sono impostati correttamente, è possibile ottenere l'accensione regolare, la fiamma di combustione sarà stabile e la temperatura aumenterà con l'apertura e il sistema di materiale freddo può essere avviato per l'alimentazione.
Non aggiungere chip di pietra con una dimensione delle particelle inferiore a 3 mm durante la prima corsa di prova, perché se la fiamma si spegne improvvisamente, i chip di pietra non secca si addieranno alla piastra di guida del tamburo e alla piccola schermata vibrante a rete, che colpisce l'uso futuro. Dopo l'alimentazione, osservare la temperatura aggregata e la temperatura del silo caldo visualizzate sul computer, scaricare l'aggregato caldo da ciascun silo caldo separatamente, raccogliere con un caricatore, misurare la temperatura e confrontarla con la temperatura visualizzata. In pratica, ci sono differenze in questi valori di temperatura, che dovrebbero essere attentamente riassunti, misurati ripetutamente e differenziati per accumulare dati per la produzione futura. Quando si misura la temperatura, utilizzare un termometro a infrarossi e un termometro a mercurio per il confronto e la calibrazione.
Invia l'aggregato caldo da ciascun silo al laboratorio per lo screening per verificare se soddisfa la gamma corrispondente dei fori del setaccio. Se c'è miscelazione o miscelazione del silo, le ragioni dovrebbero essere identificate ed eliminate. La corrente di ciascuna parte, il riduttore e la temperatura del cuscinetto dovrebbero essere osservate e registrate. Nello stato di attesa, osservare e regolare la posizione delle due ruote di spinta della cintura piatta, della cintura inclinata e del rullo. Osservare che il rullo dovrebbe funzionare senza impatto o rumore anormale. Analizzare i dati di ispezione e osservazione di cui sopra per confermare se il sistema di asciugatura e rimozione della polvere è normale, se la corrente e la temperatura di ciascuna parte sono normali, se ciascun cilindro funziona normalmente e se i parametri di tempo impostati dal sistema di controllo sono applicabili.
Inoltre, durante il processo di alimentazione e debug, le posizioni degli interruttori della porta del cestino del materiale caldo, la porta della scala aggregata, la porta del cilindro di miscelazione, il coperchio del cestino del prodotto finito, la porta del bidone del prodotto finito e la porta del carrello dovrebbero essere corrette e i movimenti dovrebbero essere lisci.

produzione di prova
Dopo aver completato i lavori di input e debug del materiale, è possibile comunicare con i tecnici di costruzione per condurre la produzione di prova e aprire la sezione di prova della strada. La produzione di prova deve essere effettuata in base al rapporto di miscela fornito dal laboratorio. La produzione di prova deve essere trasferita allo stato di batch e miscelazione solo dopo che la temperatura misurata dell'aggregato a caldo raggiunge i requisiti. Prendendo come esempio la miscela di calcare di asfalto AH-70, la temperatura aggregata dovrebbe raggiungere 170 ~ 185 ℃ e la temperatura di riscaldamento in asfalto dovrebbe essere 155 ~ 165 ℃.
Disporre una persona speciale (tester) per osservare l'aspetto della miscela di asfalto in posizione sicura sul lato del veicolo di trasporto. L'asfalto dovrebbe essere ricoperto uniformemente, senza particelle bianche, evidente segregazione o agglomerazione. La temperatura misurata effettiva dovrebbe essere 145 ~ 165 ℃ e il buon aspetto, la registrazione della temperatura. Prendi campioni per i test di estrazione per verificare il rapporto gradazione e pietra petrolifera per verificare il controllo dell'attrezzatura.
Dovrebbe essere prestata attenzione agli errori testare e una valutazione completa dovrebbe essere effettuata in combinazione con l'effetto effettivo dopo la pavimentazione e il rotolamento. Una produzione di prova non può trarre una conclusione sul controllo dell'attrezzatura. Quando l'output cumulativo della miscela della stessa specifica raggiunge il 2000T o 5000T, i dati statistici del computer, la quantità effettiva di materiali consumati, la quantità di prodotti finiti e i dati di test devono essere analizzati insieme. ottenere conclusioni. L'accuratezza della misurazione dell'asfalto delle grandi apparecchiature di miscelazione dell'asfalto dovrebbe raggiungere ± 0,25%. Se non può raggiungere questo intervallo, i motivi dovrebbero essere trovati e risolti.
La produzione di prova è una fase di debug ripetuto, riassunto e miglioramento, con un pesante carico di lavoro e elevati requisiti tecnici. Richiede una stretta collaborazione da vari dipartimenti e richiede il personale di gestione e tecnico con una certa esperienza. L'autore ritiene che la produzione di prova possa essere considerata completata solo dopo aver debug di tutte le parti dell'attrezzatura per operare in modo stabilmente e affidabile, tutti i parametri sono normali e la qualità della miscela è stabile e controllabile.

Personale
Le attrezzature per miscelazione di miscela di asfalto su larga scala dovrebbero essere dotate di 1 manager con la gestione dei macchinari ingegneristici ed esperienza lavorativa, 2 operatori con istruzione superiore o superiore e 3 elettricisti e meccanici. Secondo la nostra esperienza pratica, la divisione dei tipi di lavoro non dovrebbe essere troppo dettagliata, ma dovrebbe essere specializzata in molteplici funzioni. Gli operatori dovrebbero anche partecipare alla manutenzione e possono sostituirsi a vicenda durante il lavoro. È necessario selezionare il personale in grado di sopportare difficoltà e amare approfondire la gestione e le operazioni per migliorare la capacità generale e l'efficienza del lavoro dell'intero team.

accettazione
I gestori di attrezzature per miscelazione di miscele di asfalto su larga scala dovrebbero organizzare produttori e tecnici di costruzione per riassumere il processo di debug. Le attrezzature per il trattamento delle acque reflue dovrebbero testare e valutare la qualità della miscela di produzione di prova, le prestazioni di controllo delle attrezzature e le strutture di protezione della sicurezza e confrontarle con i requisiti del contratto di approvvigionamento e delle istruzioni. , Modulo Informazioni di accettazione scritta.
L'installazione e il debug sono la base per un funzionamento sicuro ed efficiente delle attrezzature. I gestori delle attrezzature dovrebbero avere idee chiare, concentrarsi sull'innovazione, prendere accordi generali e rispettare rigorosamente le normative tecniche di sicurezza e gli orari per garantire che le attrezzature vengano messe in produzione come programmate e funzionino senza intoppi, fornendo una forte garanzia per la costruzione di strade.