Trasformare aggregati e bitume in asfalto per costruire strade richiede un processo di miscelazione termica. Una pianta di miscelazione in asfalto è indispensabile per questo. Lo scopo di un impianto di miscelazione di asfalto è di fondere insieme aggregati e asfalti a una temperatura elevata per produrre una miscela di pavimentazione omogenea. L'aggregato utilizzato può essere un singolo materiale, una combinazione di aggregati grossolani e fini, con o senza riempimento minerale. Il materiale di legante utilizzato è normalmente asfalto ma può essere un'emulsione di asfalto o uno di una varietà di materiali modificati. Vari additivi, inclusi materiali liquidi e in polvere, possono anche essere incorporati nella miscela.

Attualmente ci sono altri tre tipi popolari di piante di miscelazione ad asfalto caldo: mix batch, miscela di batteria e miscela di batteria continua. Tutti e tre i tipi hanno lo stesso scopo ultimo e la miscela di asfalto dovrebbe essere essenzialmente simile indipendentemente dal tipo di impianto utilizzato per fabbricarlo. I tre tipi di piante differiscono, tuttavia, nel funzionamento e nel flusso di materiali, come descritto nelle seguenti sezioni.

Miscelare la pianta di asfalto.
L'impianto di miscelazione dell'asfalto è l'attrezzatura chiave per qualsiasi società di costruzioni stradali. Qualsiasi funzionamento dell'impianto di miscelazione batch di asfalto ha molte funzioni. Le piante batch di asfalto producono asfalto a mix calda in una serie di lotti. Queste piante di mix batch producono asfalto a miscelazione calda in un processo continuo. È possibile modificare e utilizzare questa attrezzatura per la produzione di asfalto a miscelazione calda usando materiale riciclato. Le piante di tipo batch hanno variazioni in esse che consentono l'aggiunta di RAP (pavimentazione in asfalto reclamata). I componenti di un impianto di miscelazione batch di asfalto standard sono: il sistema di alimentazione a freddo, il sistema di fornitura di asfalto, l'asciugatrice aggregata, la torre di miscelazione e il sistema di controllo delle emissioni. La torre dell'impianto batch è costituita da un ascensore caldo, un ponte da schermo, bidoni caldi, una tramoggia di pesa, un secchio di pesatura in asfalto e un pugmill. L'aggregato utilizzato nella miscela viene rimosso dalle scorte e collocato in singoli bidoni a freddo. Gli aggregati di diverse dimensioni sono proporzionati dai loro contenitori da una combinazione delle dimensioni dell'apertura del cancello nella parte inferiore di ciascun cestino e della velocità del trasportatore sotto il cestino. Generalmente, una cintura di alimentazione sotto ogni bidone deposita l'aggregato su un trasportatore di raccolta situato sotto tutti i bidoni a freddo. L'aggregato viene trasportato dal trasportatore di raccolta e trasferito a un trasportatore di ricarica. Il materiale sul trasportatore di ricarica viene quindi trasportato sull'essiccatore aggregato.

L'asciugatrice funziona su base di contro-flusso. L'aggregato viene introdotto nell'essiccatore all'estremità superiore e viene spostato lungo il tamburo sia dalla rotazione del tamburo (flusso di gravità) sia dalla configurazione di volo all'interno dell'asciugatrice rotante. Il bruciatore si trova all'estremità inferiore dell'asciugatrice e i gas di scarico dalla combustione e dal processo di asciugatura si muovono verso l'estremità superiore dell'asciugatrice, contro (contatore per) il flusso dell'aggregato. Mentre l'aggregato viene caduto attraverso i gas di scarico, il materiale viene riscaldato ed essiccato. L'umidità viene rimossa e effettuata dall'asciugatrice come parte del flusso di gas di scarico.

L'aggregato caldo e asciutto viene quindi scaricato dall'essiccatore all'estremità inferiore. L'aggregato caldo viene generalmente trasportato nella parte superiore della torre di miscelazione dell'impianto da un ascensore del secchio. Dopo lo scarico dall'ascensore, l'aggregato normalmente passa attraverso una serie di schermi vibranti in, in genere, in uno dei quattro bidoni di conservazione a caldo. Il materiale aggregato più raffinato attraversa direttamente tutti gli schermi nel cestino caldo n. 1; Le particelle aggregate più grossolane sono separate dal
schermi di dimensioni diverse e depositati in uno degli altri bidoni caldi. La separazione dell'aggregato nei bidoni caldi dipende dalle dimensioni delle aperture nello schermo utilizzate nel ponte dello schermo e dalla gradazione dell'aggregato nei bidoni del feed a freddo.

L'aggregato riscaldato, essiccato e ridimensionato viene tenuto nei bidoni caldi fino a quando non viene scaricato da un cancello nella parte inferiore di ciascun cestino in una tramoggia di pesa. La proporzione corretta di ciascun aggregato è determinata in peso.
Allo stesso tempo in cui l'aggregato viene proporzionato e pesato, l'asfalto viene pompato dal suo serbatoio di stoccaggio a un secchio di pesate riscaldato separato situato sulla torre appena sopra il pugmill. La corretta quantità di materiale viene pesata nel secchio e mantenuta fino a quando non viene svuotata nel pugmill. L'aggregato nella tramoggia di pesatura viene svuotato in un pugmill a doppio albero e le diverse frazioni aggregate vengono mescolate insieme per un periodo di tempo molto breve, di solito meno di 5 secondi. Dopo questo breve tempo a secco, l'asfalto dal secchio di pesatura viene scaricato.

nel pugmill e inizia il tempo a mix bagnato. Il tempo di miscelazione per la miscelazione dell'asfalto con l'aggregato non dovrebbe essere altro che necessario per ricoprire completamente le particelle aggregate con un film sottile del materiale di asfalto, di solito nell'intervallo da 25 a 35 secondi, con l'estremità inferiore di questa gamma per un pugni che è in buone condizioni. La dimensione del lotto miscelato nel pugmill può essere compresa tra 1,81 e 5,44 tonnellate (da 2 a 6 tonnellate).
Quando la miscelazione è stata completata, le porte sul fondo del pugmill vengono aperte e la miscela viene scaricata nel veicolo da trasporto o in un dispositivo di trasporto che trasporta il mix a un silo da cui i camion verranno caricati in modo batch. Per la maggior parte degli impianti batch, il tempo necessario per aprire le porte del pugmill e scaricare la miscela è di circa 5-7 secondi. Il tempo di miscelazione totale (tempo di mix a secco + tempo di mix bagnato + tempo di scarico della miscela) per un lotto può essere breve di circa 40 secondi, ma in genere il tempo di miscelazione totale è di circa 45 secondi.

L'impianto è dotato di dispositivi di controllo delle emissioni, che comprendono sistemi di raccolta sia primari che secondari. Un collettore a secco o una scatola a eliminazione diretta viene normalmente utilizzato come collezionista primario. O un sistema di scrubber bagnato o, più spesso, un sistema di filtro in tessuto a secco (baghouse) può essere utilizzato come sistema di raccolta secondaria per rimuovere il particolato dai gas di scarico che fluiscono dall'asciugatrice e inviano aria pulita nell'atmosfera attraverso lo stack.
Se il rap viene incorporato nel mix, viene inserito in un cestino separato a freddo da cui viene consegnato alla pianta. Il rap può essere aggiunto al nuovo aggregato in una delle tre posizioni: la parte inferiore dell'ascensore caldo; i bidoni caldi; O, più comunemente, la tramoggia di pesa. Il trasferimento di calore tra il nuovo aggregato surriscaldato e il materiale di recupero inizia non appena i due materiali entrano in contatto e continua durante il processo di miscelazione nel pugmill.


Pianta di asfalto miscela di tamburi
Rispetto al tipo di batch, l'impianto di asfalto della miscela di tamburi ha una minore perdita termica, una potenza di lavoro più bassa, nessun trabocco, meno volante per polvere e un controllo stabile di temperatura. Il sistema di controllo regolare automaticamente la portata dell'asfalto in base alla portata degli aggregati e al rapporto prefalto di asfalto, per garantire un'uscita proporzionale precisa. L'impianto di miscela di tamburi di asfalto è i tipi di piante che sono classificate come piante di miscelazione continua, producono asfalto a miscela calda in un processo continuo.

Tipicamente i sistemi di alimentazione a freddo su lotti HMA e le piante di mix di tamburi sono simili. Ognuno è costituito da bidoni a freddo, trasportatori di alimentari, trasportatore di raccolta e trasportatore di ricarica. Sulla maggior parte degli impianti di tamburi e su alcune piante batch, a un certo punto uno schermo di scalping è incluso nel sistema. Se il rap viene anche alimentato nella pianta per produrre una miscela riciclata, un bidone o un bidone di alimentazione a freddo, sono necessari una cintura di alimentazione e / o un trasportatore di raccolta, schermo di scalping e trasportatore di ricarica per gestire il materiale extra. Gli impianti di tamburi sono costituiti da cinque componenti principali: sistema di alimentazione a freddo, sistema di alimentazione in asfalto, miscelatore a tamburo, silos di sovratensione o di stoccaggio e apparecchiature di controllo delle emissioni.

I bidoni a freddo sono usati per proporzionare il materiale alla pianta. Una cinghia di alimentazione a velocità variabile viene utilizzata sotto ogni cestino. La quantità di aggregati tratte da ciascun contenitore può quindi essere controllata sia dalla dimensione dell'apertura del cancello sia dalla velocità della cintura di alimentazione per fornire un consegna accurata dei materiali di dimensioni diverse. L'aggregato su ciascuna cintura di alimentazione viene depositato su un trasportatore di raccolta che corre sotto tutti i bidoni a freddo. Il materiale combinato viene normalmente passato attraverso uno schermo di scalping e quindi trasferito a un trasportatore di ricarica per il trasporto sul mixer di batteria.

Il trasportatore di ricarica è dotato di due dispositivi che vengono utilizzati per determinare la quantità di aggregati consegnati alla pianta: un ponte di pesa sotto il trasportatore misura il peso dell'aggregato che passa sopra e un sensore determina la velocità della cintura. Questi due valori vengono utilizzati per calcolare il peso umido dell'aggregato, in tonnellate (tonnellate) all'ora, entrando nel miscelatore a tamburo. Il computer dell'impianto, con la quantità di umidità nell'aggregato fornito come valore di input, converte il peso umido in peso secco per determinare la corretta quantità di asfalto necessaria nella miscela.

Il mixer di batteria convenzionale è un sistema a flusso parallelo: i gas di scarico e l'aggregato si muovono nella stessa direzione. Il bruciatore si trova all'estremità superiore (estremità aggregata dell'ingresso) del tamburo. L'aggregato entra nel tamburo da uno scivolo inclinato sopra il bruciatore o su un trasportatore slinger sotto il bruciatore. L'aggregato viene spostato lungo il tamburo da una combinazione di gravità e la configurazione dei voli situati all'interno del tamburo. Mentre viaggia, l'aggregato viene riscaldato e l'umidità rimossa. Un denso velo di aggregato è costruito vicino al punto medio della lunghezza del tamburo per aiutare nel processo di trasferimento di calore.

Se il rap viene aggiunto al nuovo aggregato, viene depositato dal proprio cestino a freddo e raccoglie il sistema di trasporto di ricarica in un ingresso situato vicino al centro della lunghezza del tamburo (sistema di alimentazione divisa). In questo processo, il materiale di recupero è protetto dai gas di scarico ad alta temperatura dal velo del nuovo aggregato a monte del punto di ingresso del rap. Quando vengono utilizzati miscele con alti contenuti RAP, è più probabile che il RAP venga surriscaldato nel processo. Ciò può comportare il fumo emesso dal tamburo o danni al rap.

Il nuovo materiale aggregato e recuperato, se usato, si muove insieme nella parte posteriore del tamburo. L'asfalto viene estratto dal serbatoio di stoccaggio da una pompa e alimentato attraverso un metro, in cui viene determinato il volume corretto di asfalto. Il materiale di legante viene quindi consegnato attraverso un tubo nella parte posteriore del tamburo di miscelazione, in cui l'asfalto viene iniettato sull'aggregato. Il rivestimento dell'aggregato si verifica quando i materiali vengono caduti insieme e spostati all'estremità di scarico del tamburo. Anche le multe di riempimento minerale o in baghouse, o entrambe, vengono aggiunte sul retro del tamburo, poco prima o in combinazione con l'aggiunta dell'asfalto.

La miscela di asfalto viene depositata in un dispositivo di trasporto (un trasportatore a legna, un trasportatore a cinghia o un ascensore del secchio) per il trasporto in un silo di stoccaggio. Il silo converte il flusso continuo di miscela in un flusso batch per scarico nel veicolo di trasporto.

In generale, lo stesso tipo di attrezzatura di controllo delle emissioni viene utilizzato sull'impianto di mix di tamburi nel pianta batch. È possibile utilizzare un collettore a secco primario e un sistema di scrubber bagnato o un collettore secondario in baghouse. Se viene utilizzato un sistema di scrubber bagnato, le multe raccolte non possono essere riciclate nella miscela e vengono sprecate; Se viene utilizzato un baghouse, le multe raccolte possono essere restituite in tutto o in parte al tamburo di miscelazione, oppure possono essere sprecate.


Pianta di asfalto miscela continua
Nelle piante continue non vi è alcuna interruzione nel ciclo di produzione poiché il ritmo della produzione non viene suddiviso in lotti. La miscelazione del materiale avviene all'interno del tamburo dell'essiccatore che è allungato, in quanto si asciuga e mescola il materiale allo stesso tempo. Poiché non esistono torre di miscelazione o ascensori, il sistema è quindi considerevolmente semplificato, con una conseguente riduzione del costo della manutenzione. L'assenza dello schermo rende tuttavia necessario avere controlli precisi all'inizio del ciclo di produzione, prima che gli aggregati vengano alimentati nell'asciugatrice e prima che vengano dimessi dall'asciugatrice come asfalto.

Misurazione aggregata
Simile alle piante di miscelazione di asfalto batch,
Il ciclo di produzione delle piante continue ASLO inizia con gli alimentatori freddi, dove gli aggregati sono generalmente misurati per volume; Se necessario, l'estrattore di sabbia può essere dotato di una cintura di pesatura per la misurazione.
Il controllo del peso totale degli aggregati vergini, tuttavia, viene effettuato in due diverse fasi del ciclo di produzione nelle due diverse piante. Nel tipo continuo c'è una cintura di alimentazione, prima che gli aggregati umidi vengano alimentati nel tamburo dell'asciugatrice, in cui il contenuto di umidità è impostato manualmente al fine di consentire la sottrazione del peso dell'acqua. Pertanto è estremamente importante per il contenuto di umidità negli aggregati, in particolare la sabbia, avere un valore costante che viene continuamente monitorato attraverso frequenti test di laboratorio.

Misurazione bitume
Nelle piante continue la misurazione del bitume è generalmente volumetrica attraverso un banco di litro successivo alla pompa di alimentazione. In alternativa, è possibile installare un contatore di massa, una scelta necessaria se viene utilizzato bitume modificato, che richiede frequenti operazioni di pulizia.

Misurazione di riempimento
Nelle piante continue il sistema di misurazione è normalmente volumetrico, utilizzando viti di alimentazione a velocità variabile che hanno sostituito il precedente sistema di misurazione pneumatica.

Il pannello di controllo è il tipo PLC in tutte le nostre piante di esportazione. Questa è una grande aggiunta di valore perché possiamo personalizzare PLC secondo il nostro requisito. Il mixer a tamburo dotato di un pannello PLC è una macchina diversa rispetto a un impianto con pannello a microprocessore. Il pannello PLC è inoltre privo di manutenzione rispetto al pannello a microprocessore. Crediamo sempre nel dare il meglio ai clienti in modo che possano stare al passo con la concorrenza. Non tutti i produttori e gli esportatori di impianti di batteria in asfalto offrono un impianto con pannello PLC.

Il pre -test di tutte le piante viene eseguito per garantire che tutto ciò che lascia la nostra fabbrica sia pronto per l'esecuzione con meno seccatura sul sito.

Sinoroader ha più di 30 anni di esperienza di produzione e un prodotto supportato da un servizio professionale e ricambi più economici in modo da amare e utilizzare le tue attrezzature per gli anni a venire.