En la actualidad, la industria mundial de la construcción de carreteras ha mejorado en gran medida, las calificaciones de las carreteras también aumentan constantemente y hay requisitos cada vez más altos para la calidad. Por lo tanto, al usar el pavimento de asfalto, la calidad del pavimento debe estar garantizada, y la calidad del pavimento de asfalto se ve afectada por el rendimiento del equipo de mezcla. En el trabajo diario, algunas fallas a menudo ocurren en plantas de mezcla intermitentes. Por lo tanto, se deben tomar medidas efectivas para tratar las fallas para que la planta de mezcla de asfalto pueda funcionar normalmente, asegurando así la calidad del pavimento de asfalto.
[1]. Principio de trabajo de la estación de mezcla de asfalto
El equipo de mezcla de mezcla de asfalto incluye principalmente dos tipos, a saber, intermitente y continuo. En la actualidad, el equipo de mezcla intermitente a menudo se usa en nuestro país. Cuando la sala de control central emite un comando, los agregados en el contenedor de material frío ingresarán automáticamente el contenedor de material caliente, y luego se pesará cada material, y luego los materiales se colocarán en el cilindro de mezcla de acuerdo con la proporción especificada. Finalmente, se forma el producto terminado, los materiales se descargan en el vehículo de transporte y luego se ponen en uso. Este proceso es el principio de funcionamiento de la planta de mezcla intermitente. La planta de mezcla de asfalto intermitente puede controlar efectivamente el transporte y el secado de agregados, e incluso el transporte de asfalto.

[2]. Control de mezcla de asfalto
2.1 Control de materiales minerales
Durante el proceso de construcción, el llamado material mineral grueso es la grava, y su rango de tamaño de partícula es generalmente entre 2.36 mm y 25 mm. La estabilidad de la estructura de concreto se relaciona principalmente directamente con el enclavamiento de las partículas agregadas. Al mismo tiempo, para ser efectivo para resistir el desplazamiento, la fuerza de fricción debe utilizarse completamente. Durante el proceso de construcción, el agregado grueso debe aplastarse en partículas cúbicas.
2.2 Control del asfalto
Antes de usar asfalto, se deben inspeccionar varios indicadores para garantizar que la calidad esté calificada antes de que pueda ponerse oficialmente en construcción. Al elegir el grado de asfalto, debe investigar el clima local. Cuando la temperatura es baja, debe elegir asfalto con un grado más alto. Esto se debe principalmente a que el asfalto con una alta calificación tiene una consistencia más baja y una mayor penetración. Aumentará la resistencia a la grieta del pavimento de asfalto. Durante el proceso de construcción, la capa superficial de la carretera debe ser asfalto relativamente delgada, y las capas media e inferior del camino deben usar asfalto relativamente denso. Esto no solo puede mejorar la resistencia a la grieta del pavimento de asfalto, sino que también mejorar su capacidad para resistir el becar.
2.3 Control de agregados finos
El agregado fino generalmente se refiere a la roca rota, y su tamaño de partícula varía de 0.075 mm a 2.36 mm. Antes de ponerlo en construcción, debe limpiarse para garantizar la limpieza del material.
2.4 Control de la temperatura
Durante el proceso de colocación, la temperatura debe controlarse estrictamente y las operaciones deben llevarse a cabo de acuerdo con las regulaciones relevantes para garantizar la calidad de la construcción. Al calentar el asfalto, debe asegurarse de que su temperatura esté entre 150 ° C y 170 ° C, y la temperatura del material mineral debe ser menor que su temperatura. La temperatura de la mezcla antes de abandonar la fábrica debe controlarse entre 140 ° C y 155 ° C, y la temperatura de pavimentación debe estar entre 135 ° C y 150 ° C. Durante todo el proceso, la temperatura debe ser monitoreada en tiempo real. Cuando la temperatura excede el rango, la temperatura debe ajustarse. Hace ajustes oportunos para garantizar la calidad del concreto de asfalto.
2.5 Control de la relación de mezcla
Para controlar la proporción de ingredientes, se deben realizar pruebas repetidas para determinar la cantidad de asfalto utilizado. Los materiales minerales deben calentarse y los materiales minerales calentados deben enviarse al cilindro exterior y al silo interno. Al mismo tiempo, se deben agregar y revolver otros ingredientes a fondo, y la mezcla debe examinarse para lograr la relación de mezcla deseada. El tiempo de mezcla de la mezcla generalmente supera los 45 segundos, pero no puede exceder los 90 segundos, y debe inspeccionarse continuamente durante el proceso de mezcla para garantizar que varios indicadores cumplan con los requisitos.
[3]. Solución de problemas de la estación de mezcla de asfalto
3.1 Solución de problemas de sensores y dispositivos de transmisión de material frío
Durante el funcionamiento normal de la estación de mezcla de asfalto, si los materiales no se agregan de acuerdo con las regulaciones, puede hacer que el sensor funcione mal, afectando así la transmisión e inspección de la señal. Cuando la correa de velocidad variable se detiene, el motor de la correa de velocidad variable puede no funcionar correctamente e incluso puede causar el deslizamiento de la correa y la falla de la desviación de la carretera. Por lo tanto, el cinturón debe ser inspeccionado regularmente. Si durante la inspección, se encuentra que el cinturón está suelto. El fenómeno debe tratarse a tiempo para garantizar que el dispositivo pueda funcionar normalmente.
3.2 Solución de problemas de presión negativa
La presión atmosférica dentro del tambor de secado es la llamada presión negativa. La presión negativa generalmente se ve afectada por dos aspectos, a saber, los ventiladores y sopladores inducidos. Bajo la acción de la presión positiva, el polvo en el tambor puede volar alrededor del tambor, lo que tendrá un gran impacto en el medio ambiente, por lo que se debe controlar la presión negativa.
El sonido anormal del mezclador puede ser causado por la sobrecarga instantánea del mezclador, por lo que debe restablecerse en el tiempo. Cuando el brazo del mezclador y la placa de protección interna están dañadas, deben reemplazarse para garantizar que el mezclador pueda mezclar normalmente.
3.3 El quemador no puede encenderse y quemarse normalmente
Cuando hay un problema con el quemador, el compresor de aire acondicionado primero debe verificar el interior de la sala de operaciones para ver si las condiciones de encendido son normales. Si estas condiciones son normales, debe verificar si el combustible es suficiente o si el paso de combustible está bloqueado. Cuando se encuentra un problema, es necesario agregar combustible o limpiar el paso en el tiempo para garantizar el funcionamiento normal del quemador.
[4] Conclusión
Asegurar la calidad de trabajo de la estación de mezcla de asfalto no solo puede garantizar el progreso del proyecto, sino también reducir efectivamente el costo del proyecto. Por lo tanto, es necesario controlar de manera efectiva la estación de mezcla de asfalto. Cuando se descubre una falla, debe tratarse de manera oportuna, para garantizar la calidad del concreto de asfalto y mejorar la eficiencia de la construcción y los beneficios económicos.