Transformar agregados e betume em asfalto para construir estradas requer um processo de mistura térmica. Uma planta de mistura de asfalto é indispensável para isso. O objetivo de uma planta de mistura de asfalto é misturar agregado e asfalto a uma temperatura elevada para produzir uma mistura homogênea de pavimentação de asfalto. O agregado usado pode ser um único material, uma combinação de agregados grossos e finos, com ou sem enchimento mineral. O material do ligante utilizado é normalmente asfalto, mas pode ser uma emulsão de asfalto ou de uma variedade de materiais modificados. Vários aditivos, incluindo materiais líquidos e em pó, também podem ser incorporados à mistura.

Atualmente, existem mais três tipos populares de plantas de mistura de asfalto quentes: mix de lote, mix de tambor e mix de tambor contínuo. Todos os três tipos servem ao mesmo objetivo final, e a mistura de asfalto deve ser essencialmente semelhante, independentemente do tipo de planta usada para fabricá -la. Os três tipos de plantas diferem, no entanto, em operação e fluxo de materiais, conforme descrito nas seções a seguir.

Planta de asfalto de mixagem em lote
A planta de mistura de asfalto é o equipamento -chave para qualquer empresa de construção de estradas. Qualquer operação de planta de mix de lote de asfalto tem muitas funções. As plantas de lotes de asfalto produzem asfalto de mistura quente em uma série de lotes. Essas plantas de mistura em lote produzem asfalto de mistura quente em um processo contínuo. É possível alterar e usar este equipamento para produção de asfalto de mixagem quente usando material reciclado. As plantas do tipo lote têm variações que permitem a adição de RAP (pavimento de asfalto recuperado). Os componentes de uma planta de mix de lotes de asfalto padrão são: o sistema de feed frio, o sistema de suprimento de asfalto, o secador agregado, a torre de mistura e o sistema de controle de emissão. A torre da planta em lote consiste em um elevador quente, um deck de tela, caixas quentes, uma tremonha de pesagem, um balde de pesagem de asfalto e uma pugmill. O agregado usado na mistura é removido dos estoques e colocado em caixas individuais de alimentação a frio. Os agregados de tamanhos diferentes são proporcionados de suas caixas por uma combinação do tamanho da abertura do portão na parte inferior de cada caixa e a velocidade da correia transportadora sob a lixeira. Geralmente, uma correia alimentadora sob cada compartimento deposita o agregado em um transportador de reunião localizado sob todas as caixas de alimentação fria. O agregado é transportado pelo transportador de reuniões e transferido para um transportador de cobrança. O material no transportador de carregamento é então transportado para o secador agregado.

O secador opera em uma base de contra-fluxo. O agregado é introduzido no secador na extremidade superior e é movido pelo tambor pela rotação do tambor (fluxo de gravidade) e pela configuração de vôo dentro do secador rotativo. O queimador está localizado na extremidade inferior do secador, e os gases de escape do processo de combustão e secagem se movem em direção à extremidade superior do secador, contra (contra) o fluxo do agregado. À medida que o agregado é caindo através dos gases de escape, o material é aquecido e seco. A umidade é removida e realizada para fora da secadora como parte do fluxo de gases de escape.

O agregado quente e seco é então descarregado do secador na extremidade inferior. O agregado quente é geralmente transportado para o topo da torre de mistura de plantas por um elevador de balde. Após a descarga do elevador, o agregado normalmente passa por um conjunto de telas vibratórias, normalmente, uma das quatro caixas de armazenamento quente. O melhor material agregado passa diretamente através de todas as telas para a lixeira nº 1; As partículas agregadas mais grossas são separadas pelo
Telas de tamanho diferente e depositadas em uma das outras caixas quentes. A separação de agregado nas caixas quentes depende do tamanho das aberturas na tela usadas no deck da tela e da gradação do agregado nas caixas de alimentação fria.

O agregado aquecido, seco e redimensionado é mantido nas caixas quentes até ser descarregado de um portão no fundo de cada compartimento em uma tremonha de pesagem. A proporção correta de cada agregado é determinada por peso.
Ao mesmo tempo em que o agregado está sendo proporcionado e pesado, o asfalto está sendo bombeado de seu tanque de armazenamento para um balde de pesagem aquecido separado localizado na torre logo acima do pugmill. A quantidade adequada de material é pesada no balde e mantida até ser esvaziada no pugmill. O agregado na tremonha de pesagem é esvaziado em uma pugmill de eixo duplo, e as diferentes frações agregadas são misturadas por um período muito curto de tempo-geralmente menos de 5 segundos. Após esse breve tempo de mistura seca, o asfalto do balde de pesagem é descarregado.

no pugmill, e o tempo de mix molhado começa. O tempo de mistura para a mistura do asfalto com o agregado não deve ser mais do que o necessário para revestir completamente as partículas agregadas com um filme fino do material de asfalto - geralmente na faixa de 25 a 35 segundos, com a extremidade inferior desse intervalo para um pugmill em boas condições. O tamanho do lote misturado no pugmill pode estar na faixa de 1,81 a 5,44 toneladas (2 a 6 toneladas).
Quando a mistura foi concluída, os portões na parte inferior do pugmill são abertos e a mistura é descarregada no veículo de transporte ou em um dispositivo de transmissão que carrega a mistura para um silo do qual os caminhões serão carregados em lotes. Para a maioria das plantas em lote, o tempo necessário para abrir os portões de pugmill e descarregar a mistura é de aproximadamente 5 a 7 segundos. O tempo total de mistura (tempo de mix seco + tempo de mix de mixagem + tempo de descarga de mistura) para um lote pode ser tão curto quanto cerca de 40 segundos, mas normalmente, o tempo total de mistura é de cerca de 45 segundos.

A planta está equipada com dispositivos de controle de emissão, compreendendo sistemas de coleta primária e secundária. Um coletor seco ou caixa de knockout é normalmente usada como colecionador principal. Um sistema de lavador úmido ou, mais frequentemente, um sistema de filtro de tecido seco (baghouse) pode ser usado como o sistema de coleta secundário para remover matéria de partículas dos gases de escape que fluem para fora do secador e enviam ar limpo para a atmosfera através da pilha.
Se o rap for incorporado à mistura, ele será colocado em uma lixeira separada a frio, da qual é entregue à planta. O rap pode ser adicionado ao novo agregado em um dos três locais: a parte inferior do elevador quente; as caixas quentes; Ou, mais comumente, a tremonha de pesagem. A transferência de calor entre o novo agregado superaquecido e o material recuperado começa assim que os dois materiais entrarem em contato e continuam durante o processo de mistura no pugmill.


Planta de asfalto da mistura de tambor
Comparando com o tipo de lote, a planta de asfalto de tambor tem menos perda térmica, menor energia de trabalho, sem transbordamento, menos pó de vôo e controle estável de temperatura. O sistema de controle ajusta automaticamente a taxa de fluxo de asfalto de acordo com a taxa de fluxo de agregados e a proporção predefinida de asfalto-agregados, para garantir uma saída proporcional precisa. A planta de mistura de tambor de asfalto é os tipos de plantas que são categorizadas como plantas de mistura contínuas, produzem asfalto de mistura quente em um processo contínuo.

Normalmente, os sistemas de alimentação fria em lotes de HMA e plantas de mix de tambor são semelhantes. Cada um consiste em caixas de feed de frio, transportadores de alimentação, um transportador de reunião e um transportador de carregamento. Na maioria das plantas de mix de tambor e em algumas plantas em lote, uma tela de escalpeamento está incluída no sistema em algum momento. Se o rap também estiver sendo alimentado na planta para produzir uma mistura reciclada, uma lixeira ou caixotes adicionais de alimentação fria, correia alimentadora e / ou transportador de coleta, tela de escalagem e transportador de carregamento são necessários para lidar com o material extra. As plantas de mix de tambor consistem em cinco componentes principais: o sistema de alimentação fria, o sistema de suprimento de asfalto, o misturador de tambor, os silos de pula ou o armazenamento e os equipamentos de controlamento de emissão.

As caixas de alimentação fria são usadas para proporcionar o material da planta. Uma correia alimentadora de velocidade variável é usada sob cada compartimento. A quantidade de agregados desenhados de cada compartimento pode ser controlada pelo tamanho da abertura da porta e pela velocidade da correia alimentadora para fornecer entrega precisa dos materiais de tamanho diferente. O agregado em cada correia do alimentador é depositado em um transportador de reunião que corre sob todas as caixas de alimentação fria. O material combinado é normalmente passado através de uma tela de escalpelamento e depois transferido para um transportador de carregamento para transporte para o misturador de tambor.

O transportador de carregamento está equipado com dois dispositivos que são usados ​​para determinar a quantidade de agregado que está sendo entregue à planta: uma ponte de pesagem sob a correia transportadora mede o peso do agregado que passa sobre ela e um sensor determina a velocidade da correia. Esses dois valores são usados ​​para calcular o peso úmido do agregado, em toneladas (toneladas) por hora, entrando no misturador de bateria. O computador da planta, com a quantidade de umidade no agregado fornecido como um valor de entrada, converte o peso úmido em peso seco, a fim de determinar a quantidade correta de asfalto necessária na mistura.

O misturador de tambor convencional é um sistema de fluxo paralelo-os gases de escape e o agregado se movem na mesma direção. O queimador está localizado na extremidade superior (extremidade de entrada agregada) do tambor. O agregado entra no tambor de uma rampa inclinada acima do queimador ou em um transportador de slinger sob o queimador. O agregado é movido pelo tambor por uma combinação de gravidade e a configuração dos voos localizados dentro do tambor. À medida que viaja, o agregado é aquecido e a umidade removida. Um denso véu de agregado é construído perto do ponto médio do comprimento do tambor para ajudar no processo de transferência de calor.

Se o rap for adicionado ao novo agregado, ele será depositado de sua própria caixa de alimentação a frio e do sistema de transportador de carregamento em uma entrada localizada perto do centro do comprimento do tambor (sistema de feed de divisão). Nesse processo, o material recuperado é protegido dos gases de escape de alta temperatura pelo véu de novo agregado a montante do ponto de entrada do rap. Quando mistura com alto teor de rap são usados, é mais provável que o rap seja superaquecido no processo. Isso pode resultar em fumaça sendo emitida do tambor ou dano ao rap.

O novo material agregado e recuperado, se usado, se move para a parte traseira do tambor. O asfalto é puxado do tanque de armazenamento por uma bomba e alimentado através de um medidor, onde o volume adequado de asfalto é determinado. O material do ligante é então entregue através de um tubo na parte traseira do tambor de mistura, onde o asfalto é injetado no agregado. O revestimento do agregado ocorre quando os materiais são caídos e movidos para a extremidade de descarga do tambor. O preenchimento mineral ou finos de baghouse, ou ambos, também são adicionados na parte traseira do tambor, pouco antes ou em conjunto com a adição do asfalto.

A mistura de asfalto é depositada em um dispositivo de transmissão (um transportador de slat de arrasto, transportador de correia ou elevador de balde) para transporte para um silo de armazenamento. O silo converte o fluxo contínuo da mistura em um fluxo de lotes para descarga no veículo de transporte.

Em geral, o mesmo tipo de equipamento de controle de emissão é usado na planta da mix de tambor que na planta em lote. Um coletor seco primário e um sistema de lavador úmido ou um coletor secundário de baghouse podem ser usados. Se um sistema de lavador úmido for usado, as multas coletadas não poderão ser recicladas de volta à mistura e são desperdiçadas; Se um baghouse for usado, as multas coletadas podem ser devolvidas no todo ou em parte ao tambor de mistura, ou elas podem ser desperdiçadas.


Planta de asfalto de mistura contínua
Nas plantas contínuas, não há interrupção no ciclo de produção, pois o ritmo de produção não é dividido em lotes. A mistura do material ocorre dentro do tambor do secador que é alongado, pois seca e mistura o material ao mesmo tempo. Como não há torre ou elevadores de mistura, o sistema é, portanto, consideravelmente simplificado, com uma consequente redução no custo de manutenção. A ausência da tela, no entanto, torna necessário ter controles precisos no início do ciclo de produção, antes que os agregados sejam alimentados no secador e antes que sejam, consequentemente, descarregados do secador como asfalto.

Medição agregada
Semelhante às plantas de mistura de asfalto em lote,
O ciclo de produção de plantas contínuas ASLO começa com os alimentadores de frio, onde os agregados são geralmente medidos em volume; Se necessário, o extrator de areia pode ser equipado com uma correia de peso para medição.
O controle do peso total dos agregados virgens, no entanto, é efetuado em duas fases diferentes do ciclo de produção nas duas plantas diferentes. No tipo contínuo, há uma correia de alimentação, antes que os agregados úmidos sejam alimentados no tambor do secador, onde o teor de umidade é definido manualmente para permitir que o peso da água seja subtraído. Portanto, é extremamente importante para o teor de umidade nos agregados, principalmente na areia, ter um valor constante que é continuamente monitorado por meio de testes de laboratório frequentes.

Medição de betume
Nas plantas contínuas, a medição de betume geralmente é volumétrica através de um balcão de litre subsequente à bomba de alimentação. Como alternativa, é possível instalar um contador de massa, uma opção necessária se for usado betume modificado, que requer operações de limpeza frequentes.

Medição de enchimento
Nas plantas contínuas, o sistema de medição é normalmente volumétrico, usando parafusos de alimentação de velocidade variável que substituíram o sistema de medição pneumático anterior.

O painel de controle é do tipo PLC em todas as nossas plantas de exportação. Este é um enorme adição de valor, porque podemos personalizar o PLC conforme nosso requisito. O misturador de tambor que está equipado com um painel PLC é uma máquina diferente de uma planta com painel de microprocessador. O painel PLC também é livre de manutenção em comparação com o painel do microprocessador. Sempre acreditamos em dar o melhor para os clientes para que eles possam ficar à frente da concorrência. Nem todos os fabricantes e exportadores de plantas de tambor de asfalto oferecem planta com painel PLC.

O pré -teste de todas as plantas é feito para garantir que qualquer coisa que deixe nossa fábrica esteja pronta para se apresentar com menos aborrecimento no local.

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