En primeiro lugar, necesitamos analizar as principais causas de desbordamento nas plantas de mestura de asfalto:
1. Mestura no silo frío. Xeralmente hai cinco ou catro silos fríos, cada unha delas ten partículas de certo tamaño. Se os materiais fríos de diferentes especificacións se mesturan ou se instalan erroneamente durante o proceso de alimentación, provocará unha escaseza de partículas dunha determinada especificación nun determinado período de tempo e desbordado de partículas doutra especificación, que pode destruír facilmente o equilibrio de alimentación entre silos quentes e fríos.

2. A composición das partículas de materias primas da mesma especificación ten unha gran variabilidade. Since there are few large-scale gravel fields on the market, different specifications of gravel are required for road surfaces, and the gravel crushers and screens used in each quarry have different models and specifications. A grava coas mesmas especificacións nominais adquiridas en diferentes campos de grava, a variabilidade da composición de partículas dificultará que a planta de mestura controle o equilibrio de alimentación durante o proceso de mestura, obtendo un excedente ou escaseza de materiais e pedras de certas especificacións.

3. Selección de pantalla de papeleiras. Teoricamente, se a gradación da papeleira de material quente é estable, non importa cantos buracos se erguen, non afectará a gradación da mestura. Non obstante, o cribado do silo quente da planta de mestura ten as características da redución do tamaño das partículas e da non expansión, polo que as partículas dun certo tamaño poden mesturarse con partículas menores que o seu propio tamaño. A cantidade deste contido adoita ter un gran impacto na selección de pantalla da planta de mestura e se desborda. Se a curva da mestura é lisa e a superficie da pantalla está seleccionada correctamente, os materiais acabados producidos pola planta de mestura poden asegurarse de que a gradación non se desborde. Se non, o fenómeno desbordado é inevitable e pode incluso ser grave, causando enormes residuos materiais e perdas económicas.

Despois dos desbordamentos das plantas de mestura de asfalto, produciranse as seguintes consecuencias:

1. A mestura está ben clasificada. Pódese ver a partir do proceso de pesada anterior que cando o silo quente desborda en agregado fino ou agregado grande, o agregado fino pesarase a unha cantidade predeterminada ou supera o rango da cantidade, mentres que o gran agregado pesarase a unha cantidade predeterminada. pecharase, obtendo unha compensación insuficiente, dando lugar a un cribado parcial ou parcial de toda a mestura. Tomando 4 silos quentes como exemplo, os rangos de cribado de 1#, 2#, 3#e 4#silos quentes son 0 ~ 3mm, 3 ~ 6mm, 6 ~ 11,2 ~ 30mm e 11,2 ~ 30mm respectivamente. Cando o silo 3# desborda, silo 4# etc., 3# silo superará o rango de peso debido á excesiva compensación, 4#. Do mesmo xeito, cando os desbordes de almacén 1#, os desbordamentos de 2# almacén, etc., o importe de compensación do material voador de 1# almacén superará o importe establecido e o almacén 2# non alcanzará a capacidade de pesar debido ao importe insuficiente de compensación. A cantidade de configuración, a gradación global é boa; Cando o almacén 2# desborda, o Warehouse 3# ou os 4# Warehouse desbordan, terán 3 ~ 6 mm de grosor e 6 ~ 30 mm delgados.

2. Mestura bruta. As mesturas grosas son causadas por que as partículas de peneira máis grandes sexan demasiado pesadas ou as partículas de peneira máis pequenas sexan demasiado lixeiras. Tome a pantalla da planta de mestura como exemplo: cando os almacéns 1#, 2#, 3#e 4#desbordan, outros almacéns pesarán con precisión. Independentemente de que algún, dous ou tres almacéns 1#, 2#e 3#non ponderan a cantidade definida, hai que reabastecer o seguinte nivel de partículas grosas, o que inevitablemente levará a materiais máis grandes, menos materiais e mesturas pequenas

3. Hai unha gran desviación na gradación de partículas na mestura. O desbordamento do edificio de mestura débese principalmente a un peso insuficiente dun certo nivel de materiais granulares na papeleira de material quente, obtendo un exceso de cantidades relativas suficientes dun ou máis niveis de materiais granulares, obtendo un desbordamento. A relación de mestura de produción obtense mediante cribado de silo quente e mestura de probas. Xeralmente, despois de que se determine o buraco do silo quente, a gradación da mestura non cambiará significativamente en teoría. Polo menos o rendemento preto do buraco do silo quente debe permanecer estable. A non ser que haxa unha cadea de papeleiras ou unha pantalla rota na papeleira quente, haberá unha gran desviación no grao de mestura de gránulos. However, in construction practice, it was found that the gradation of the mixture was unstable after selecting the screen holes.

Como controlar a cantidade de propagación é un dos problemas clave que hai que resolver durante o proceso de mestura da mestura de asfalto. Debe evitarse dos seguintes aspectos:

1. Fontes estables de materiais. O autor entende a partir de moitos anos de práctica de produción que a estabilidade da fonte do material é a clave para o control de desbordamentos. A grava clasificada de xeito inestable ten como resultado unha escaseza ou un exceso de determinado grao de agregado na planta de mestura. Só cando a fonte de material é estable, a planta de mestura pode controlar de forma estable a gradación da mestura. A continuación, mentres asegura a gradación, o caudal da planta de mestura pode axustarse para equilibrar a subministración de materiais fríos e a subministración de materiais quentes en pouco tempo. Necesidade. Se non, a fonte de alimentación será inestable e será imposible manter un certo equilibrio de alimentación durante moito tempo. Leva un período de axuste para pasar dun equilibrio de alimentación a outro e non se pode alcanzar o equilibrio de alimentación nun curto período de tempo, dando lugar a un desbordamento. Polo tanto, para controlar o vertido, a estabilidade das fontes dos materiais é clave.

2. Selección razoable da pantalla de silo quente. Débense seguir dous principios no cribado: ① Asegúrese da gradación da mestura; (2) Asegúrese de que o desbordamento da planta de mestura sexa o máis pequeno posible.

Para garantir a gradación da mestura, a selección da pantalla debería estar o máis preto posible do tamaño de malla controlado pola gradación, como 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm, etc. Considerando que a malla de pantalla da planta de mestura ten certa inclinación, o tamaño da pantalla Holes.

O desbordamento de plantas de mestura sempre foi un problema difícil para resolver as unidades de construción. Unha vez que se produce unha fuga, é difícil controlala de xeito eficaz. Polo tanto, para asegurarse de que haxa o menor desbordamento posible na planta de mestura, é importante coincidir coa capacidade material de cada búnker quente coa súa capacidade de descarga. Despois de que a curva de clasificación da relación de mestura de destino se determine no laboratorio, a selección da pantalla da planta de mestura debería basearse na curva de clasificación para equilibrar o fluxo de material frío e a demanda de material quente da planta de mestura. Se un certo grao de material granular está en pouca oferta, o rango de tamaño da súa pantalla debe ampliarse o máximo posible para garantir a demanda de materiais quentes mixtos. O método específico é o seguinte: dividir diferentes seccións da curva de síntese de mestura → Pantalla o rendemento de materiais granulares → Determinar o tamaño da malla segundo o rendemento → facer as proporcións de cada papeleira o máis igual posible → minimizar o impacto da compensación do material da mosca na influencia da gradación. Durante o proceso de configuración, intente pesar cada nivel de materiais ata o final. Canto máis pequena sexa a porta do almacén, máis pequena é a compensación por materiais voadores; Ou un almacén ten dúas portas, unha grande e unha pequena, e ábrense cando comeza o peso. Ou as dúas portas ábrese ao mesmo tempo, e só se abre a pequena porta ao final de pesar para reducir o impacto da compensación do material voador na clasificación ao final do peso.

3. Fortalecer a orientación das probas. O laboratorio debería aumentar a frecuencia de probas de materias primas en función da cantidade de materias primas que entran no sitio e os cambios nas materias primas, facer curvas de fluxo de silos fríos de cando en vez e alimentar varios datos de volta á planta de mestura de xeito oportuno para guiar con precisión e oportuna produción e manter condicións quentes e frías. Balance de alimentación relativa de materiais.

4. Mellora dos equipos de mestura de mesturas de asfalto. (1) Configura múltiples baldes de desbordamento da planta de mestura e configure un cubo de desbordamento para cada papeleira de material quente para evitar que o desbordamento se mesture e dificulta a reutilización; (2) Aumente a cantidade de compensación de material voador no panel de control da planta de mestura co dispositivo de pantalla e depuración, a planta de mestura pode axustar a cantidade de compensación do material voador independentemente de que se desborden ou non, de xeito que a mestura poida manter unha gradación estable dentro do límite.