Converter os agregados e o betume en asfalto para construír estradas require un proceso de mestura térmica. Unha planta de mestura de asfalto é indispensable para iso. O propósito dunha planta de mestura de asfalto é mesturar agregado e asfalto a unha temperatura elevada para producir unha mestura de pavimentación de asfalto homoxéneo. O agregado usado pode ser un material único, unha combinación de agregados grosos e finos, con ou sen recheo mineral. O material ligante empregado normalmente é asfalto, pero pode ser unha emulsión de asfalto ou unha variedade de materiais modificados. Tamén se poden incorporar varios aditivos, incluídos materiais líquidos e po en po.

Hai tres tipos máis populares de plantas de mestura de asfalto en quente actualmente: mestura por lotes, mestura de tambor e mestura de tambor continuo. Os tres tipos serven do mesmo propósito último, e a mestura de asfalto debe ser esencialmente similar independentemente do tipo de planta utilizada para fabricala. Non obstante, os tres tipos de plantas difiren en funcionamento e fluxo de materiais, como se describe nas seguintes seccións.

Planta de asfalto de mestura por lotes
A planta de mestura de asfalto é equipos clave para calquera empresa de construción de estradas. Calquera funcionamento das plantas de mestura de lotes de asfalto ten moitas funcións. As plantas de lotes de asfalto producen asfalto de mestura quente nunha serie de lotes. Estas plantas de mestura de lotes producen asfalto de mestura quente nun proceso continuo. É posible alterar e usar este equipo para a produción de asfalto de mestura quente mediante material reciclado. As plantas de tipo por lotes teñen variacións nelas que permiten a adición de RAP (pavimento de asfalto recuperado). Os compoñentes dunha planta de mestura de lotes de asfalto estándar son: o sistema ColdFeed, o sistema de subministración de asfalto, o secador agregado, a torre de mestura e o sistema de control de emisións. A torre das plantas por lotes consta dun ascensor quente, unha cuberta de pantalla, caixas quentes, unha tolva pesada, un cubo de asfalto e un pugmill. O agregado usado na mestura elimínase dos almacéns e colócase en caixas individuais de alimentación fría. Os agregados de diferentes tamaños son proporcionados das súas papeleiras mediante unha combinación do tamaño da apertura da porta na parte inferior de cada papeleira e a velocidade da cinta transportadora baixo a papeleira. Xeralmente, un cinto de alimentación debaixo de cada papeleira deposita o agregado nun transportador de reunión situado baixo todas as papeleiras de alimentación fría. O agregado é transportado polo transportador de reunión e trasladado a un transportador de carga. O material do transportador de carga é entón levado ao secador agregado.

O secador funciona con contra-fluxo. O agregado introdúcese no secador no extremo superior e móvese polo tambor tanto pola rotación do tambor (fluxo de gravidade) como pola configuración do voo dentro do secador rotativo. O queimador está situado no extremo inferior do secador, e os gases de escape do proceso de combustión e secado móvense cara ao extremo superior do secador, contra (contrarrestar) o fluxo do agregado. A medida que o agregado cae a través dos gases de escape, o material quéntase e seca. A humidade elimínase e realízase do secador como parte do fluxo de gas de escape.

O agregado quente e seco é descargado do secador no extremo inferior. O agregado quente normalmente é transportado á parte superior da torre de mestura de plantas por un ascensor de cubos. Ao descargar do ascensor, o agregado normalmente pasa por un conxunto de pantallas vibrantes en, normalmente, unha das catro papeleiras de almacenamento en quente. O mellor material agregado percorre directamente todas as pantallas na papeleira quente número 1; As partículas agregadas máis grosas están separadas polo
Pantallas de tamaño diferente e depositadas nunha das outras papeleiras. A separación de agregados nas papeleiras quentes depende do tamaño das aberturas na pantalla que se usa na cuberta da pantalla e da gradación do agregado nas caixas de alimentación fría.

O agregado calado, seco e redimensionado mantense nas caixas quentes ata que se descargue dunha porta na parte inferior de cada papeleira nunha tolva de pesas. A proporción correcta de cada agregado determínase en peso.
Ao mesmo tempo que se está a proporcionar e pesa o agregado, o asfalto está a ser bombeado do seu tanque de almacenamento a un cubo de pesa calado situado na torre xusto por encima do Pugmill. A cantidade adecuada de material pásase no cubo e sostén ata que se baleirase no Pugmill. O agregado na tolva de pesos baleirase nun pugmill de dobre eixo, e as diferentes fraccións agregadas mestúranse entre un período moi curto de tempo, normalmente inferiores a 5 segundos. Despois deste breve tempo de mestura en seco, o asfalto do cubo de peso é descargado.

no Pugmill e comeza o tempo de mestura húmida. O tempo de mestura para a mestura do asfalto co agregado non debe ser máis que o necesario para revestir completamente as partículas agregadas cunha película fina do material de asfalto, normalmente no rango de 25 a 35 segundos, sendo o extremo inferior deste rango para un Pugmill que está en bo estado. O tamaño do lote mesturado no Pugmill pode situarse entre 1,81 e 5,44 toneladas (de 2 a 6 toneladas).
Cando se completou a mestura, ábrese as portas do fondo do Pugmill e a mestura é descargada no vehículo de transporte ou nun dispositivo de transporte que transporta a mestura a un silo desde o que os camións serán cargados de moda por lotes. Para a maioría das plantas por lotes, o tempo necesario para abrir as portas de Pugmill e descargar a mestura é de aproximadamente 5 a 7 segundos. O tempo total de mestura (tempo de mestura seca + tempo de mestura húmida + tempo de descarga de mestura) para un lote pode ser tan curto como uns 40 segundos, pero normalmente, o tempo de mestura total é de aproximadamente 45 segundos.

A planta está equipada con dispositivos de control de emisións, que inclúen sistemas de recollida primaria e secundaria. Normalmente úsase un colector seco ou unha caixa de eliminatoria como colector principal. Pódese usar un sistema de lavadoiro húmido ou, máis a miúdo, un sistema de filtro de tecido seco (Baghouse) como sistema de recollida secundaria para eliminar as partículas dos gases de escape que saen do secador e enviar aire limpo á atmosfera a través da pila.
Se o RAP se incorpora á mestura, colócase nunha papeleira de alimentación fría separada da que se entrega á planta. O RAP pódese engadir ao novo agregado nunha das tres localidades: a parte inferior do ascensor quente; as caixas quentes; Ou, máis comúnmente, a pesada de pesas. Heat transfer between the superheated new aggregate and the reclaimed material begins as soon as the two materials come in contact and continues during the mixing process in the pugmill.


Planta de asfalto de batería
Comparando co tipo de lote, a planta de asfalto de batería ten menos perda térmica, menor potencia de traballo, sen desbordamento, menos voo de po e control de temperatura estable. O sistema de control axusta automaticamente o caudal de asfalto segundo o caudal de agregados e a relación de agregados de asfalto pre-axustado, para garantir unha saída proporcional precisa. A planta de mestura de tambor de asfalto é os tipos de plantas que se clasifican como plantas de mestura continua, producen asfalto de mestura quente nun proceso continuo.

Normalmente, os sistemas de alimentación fría en plantas de lote HMA e batería son similares. Cada un consta de papeleiras de frío, transportadores de alimentación, un transportador de reunión e un transportador de carga. Na maioría das plantas de mestura de tambor e nalgunhas plantas por lotes, nalgún momento inclúese unha pantalla de escalado no sistema. Se o RAP tamén se está a introducir na planta para producir unha mestura reciclada, unha papeleira ou papeleiras adicionais, cinto de alimentación e / ou transportador de recollida, pantalla de escalado e transportador de carga son necesarios para manexar o material adicional. As plantas de mestura de tambor consisten en cinco compoñentes principais: o sistema de alimentación en frío, o sistema de subministración de asfalto, o batedor de tambor, os silos de sobrecarga ou o almacenamento e os equipos de emisiónControl.

As papeleiras de alimentación fría úsanse para proporcionar o material á planta. Utilízase un cinto de alimentación de velocidade variable baixo cada papeleira. A cantidade de agregado extraído de cada papeleira pode ser controlada tanto polo tamaño da abertura da porta como pola velocidade do cinto de alimentación para proporcionar unha entrega precisa dos materiais de diferentes tamaños. O agregado en cada cinto de alimentación deposítase nun transportador de reunión que corre por debaixo de todas as papeleiras de alimentación fría. O material combinado normalmente pasa por unha pantalla de escalado e transfírese a un transportador de carga para o transporte ao batedor de tambor.

O transportador de carga está equipado con dous dispositivos que se usan para determinar a cantidade de agregado que se está a entregar á planta: unha ponte de peso baixo a cinta transportadora mide o peso do agregado que pasa sobre el e un sensor determina a velocidade do cinto. Estes dous valores úsanse para calcular o peso húmido do agregado, en toneladas (toneladas) por hora, entrando no batedor de tambor. A computadora vexetal, coa cantidade de humidade no agregado proporcionada como valor de entrada, converte o peso húmido en peso seco para determinar a cantidade correcta de asfalto necesario na mestura.

O mesturador de tambor convencional é un sistema de fluxo paralelo: os gases de escape e o agregado móvense na mesma dirección. O queimador está situado no extremo superior (extremo de entrada agregada) do tambor. O agregado entra no tambor desde un chute inclinado por encima do queimador ou nun transportador de slinger baixo o queimador. O agregado móvese polo tambor por unha combinación de gravidade e a configuración dos voos situados dentro do tambor. Mentres viaxa, o agregado quéntase e elimínase a humidade. Un denso veo de agregado constrúese preto do punto medio da lonxitude do tambor para axudar no proceso de transferencia de calor.

Se o RAP se engade ao novo agregado, deposítase desde a súa propia papeleira en frío e recollendo o sistema transportador de carga nunha entrada situada preto do centro da lonxitude do tambor (sistema de alimentación dividida). Neste proceso, o material recuperado está protexido dos gases de escape de alta temperatura polo velo de novo agregado augas arriba do punto de entrada de rap. Cando se usan as mesturas con alto contido de rap, é máis probable que o RAP sexa superenriquecido no proceso. Isto pode provocar que o fume sexa emitido do tambor ou danos ao rap.

O novo material agregado e recuperado, se se usa, móvese xuntos na parte traseira do tambor. O asfalto é tirado do tanque de almacenamento por unha bomba e alimentado por un metro, onde se determina o volume adecuado de asfalto. O material ligante é entón entregado a través dun tubo na parte traseira do tambor de mestura, onde se inxecta o asfalto no agregado. O revestimento do agregado prodúcese a medida que os materiais están caídos xuntos e trasládanse ao extremo de descarga do tambor. Tamén se engaden multas de recheo mineral ou baghouse, ou ambas, na parte traseira do tambor, xusto antes ou xunto coa adición do asfalto.

A mestura de asfalto deposítase nun dispositivo de transporte (un transportador de lousas de arrastre, transportador de cintas ou ascensor de cubos) para o transporte a un silo de almacenamento. O silo converte o fluxo continuo de mestura nun fluxo de lotes para a descarga no vehículo de transporte.

En xeral, o mesmo tipo de equipos de control de emisións úsase na planta de mestura de tambor que na planta por lotes. Pódese usar un coleccionista seco primario e un sistema de fregador húmido ou un colector secundario de Baghouse. Se se usa un sistema de fregador húmido, as multas recollidas non se poden reciclar de novo na mestura e son malgastadas; Se se usa un baghouse, as multas recollidas pódense devolver de xeito total ou parcialmente ao tambor de mestura ou pódense desperdiciar.


Planta de asfalto de mestura continua
En plantas continuas non hai interrupcións no ciclo de produción xa que o ritmo da produción non se rompe en lotes. A mestura do material ten lugar dentro do tambor secador que se alarga, xa que se seca e mestura o material ao mesmo tempo. Como non hai torre de mestura ou ascensores, o sistema simplifícase considerablemente, cunha consecuente redución do custo de mantemento. Non obstante, a ausencia da pantalla fai necesario ter controis precisos ao comezo do ciclo de produción, antes de que os agregados sexan introducidos no secador e antes de que sexan dados de alta do secador como asfalto.

Medición agregada
Semellante ás plantas de mestura de asfalto por lotes,
O ciclo de produción de plantas continuas tamén comeza cos alimentadores fríos, onde os agregados son xeralmente medidos por volume; Se é necesario, o extractor de area pode estar equipado cun cinto de peso para medir.
Non obstante, o control do peso total dos agregados virxes realízase en dúas fases diferentes do ciclo de produción nas dúas plantas diferentes. No tipo continuo hai un cinto de alimentación, antes de que os agregados húmidos se introduzan no tambor do secador, onde o contido de humidade se establece manualmente para permitir que se restableza o peso da auga. Polo tanto, é extremadamente importante que o contido de humidade nos agregados, particularmente a area, teña un valor constante que se controle continuamente a través de frecuentes probas de laboratorio.

Medición de betume
En plantas continuas, a medición de bitume é xeralmente volumétrica a través dun contador de litro posterior á bomba de alimentación. Alternativamente, é posible instalar un contador de masa, unha elección necesaria se se usa un betume modificado, que require operacións de limpeza frecuentes.

Medición de recheo
En plantas continuas, o sistema de medición normalmente é volumétrico, empregando parafusos de velocidade variable que substituíron o sistema de medición pneumático anterior.

O panel de control é o tipo PLC en todas as nosas plantas de exportación. Este é un engadido de valor enorme porque podemos personalizar o PLC segundo o noso requisito. O batedor de tambor que está equipado cun panel PLC é unha máquina diferente á planta con panel de microprocesadores. O panel PLC tamén está libre de mantemento en comparación co panel do microprocesador. Sempre cremos en dar o mellor aos clientes para que poidan estar á fronte da súa competencia. Non todos os fabricantes e exportadores de plantas de tambor de asfalto ofrecen planta con panel PLC.

A proba previa de todas as plantas faise para garantir que todo o que deixe a nosa fábrica estea listo para actuar con menos problemas no sitio.

Sinoroader ten máis de 30 anos de experiencia de fabricación e un produto que está apoiado por servizos profesionais e recambios máis baratos para que aprecias e use o seu equipo durante os próximos anos.